精益生产旨在于生产的各个区域排除浪费，包括客户关系，产品设计，供应链和工厂管理。 它的目的是要用更少的人力资源，更少的库存，更少的时间，更少的空间来生产产品以快速响...

设备的磨损与维护 设备的磨损类型 机器零件磨损曲线 减少设备磨损的四项对策 合理使用；日常维护；定期点检；计划保全 设备的三级保养 设备的维护重点 设备维护的主要目的是使设...

故障的定义和词源 故障的定义和分类 缺陷定义：引起故障，品质等LOSS的设备的原因 缺陷分类： 大缺陷：单独引起故障，品质 LOSS的设备的原因 中缺陷：两个或几个问题点相互作用，...

设备的主要衡量指标 1）使用情况评价（设备完好率/设备故障率/点检完好率） 2）维修费用评价（单位产品维修费/万元产值维修费/维修费用率） 3）使用效率评价（稼动率/可动率/设备...

PM（Totalproductivemaintenance） 全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。 TPM（Totalproductivemanagement） 全面生产管理：是指在传...

全面生产维护(TPM) 定义:一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停机,和提高作业与保养协调程度的常识性方法。 通过实施预防实现设备零故障和零缺陷; 预防工作将立足于以下方面: 维...

1.TPM活动的发展史 TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动 50年代美国制造业首先推行PM活动(预防保全) 60年代日本受美国影响引进预防维修制度，经消化吸收广泛推广并设立PM大奖 70年...

改善的认识 精益生产 现场IE改善 改善是提高效率，降低成本，提升品质， 最终减少企业的浪费和消除浪费，优化整个生产系统的。 现场改善的三化原则 ⑴ 专业化 ⑵简单化 (3)标准化...

JIT生产物流方式 （1）生产线内在制品的物流传递 原则： 精益生产 单件一个流传递；实现同期化生产。 降低成本对策：缩短物流路线，降低搬运成本。 实施方式： A、生产线内设备间...

精益TPM修理周期和修理间隔期 一.根据检修经验和统计资料，分别确定设备的修理周期和小修、中修、大修的修理间隔期。 1.修理周期：相邻两次大修之间的工作时间。 2.修理间隔期：...