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效率提升特训营

5天4夜
时间:2016-04-25 11:46来源:未知 作者:admin 点击:
一、特训营背景: 如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变?精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。 然而,大部企业管理者面临同样的困惑,精益的理念和方法
一、特训营背景:
     如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变?精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。
     然而,大部企业管理者面临同样的困惑,精益的理念和方法很好,但在导入和实施却面临很多困惑:
     虽然派了人出去培训和学习,也请了人进来讲课,管理人员和推行人员都了解一些精益生产的理念、方法和工具,但就是找不到一个推进精益生产变革的突破口,无法把精益生产的理念与实践结合起来。
     既然很难系统地实施精益生产的全部理念,仅仅尝试其中一些工具或方法时,又苦于无法看到由点到面的整体效益。
     实施精益生产后,不懂如何合理地评估精益生产的效益,以致于对精益生产方式产生怀疑或质问,影响推行的力度和效果。
     本训练营正是针对企业管理者的困惑而强力打造,最大的特色就是打破传统的、单纯讲课式的培训的,本着“授人以鱼,不如授人以渔”的理念,在系统介绍精益理念和方法的同时,重点介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产效率提升的快速现场改善法,特训营导师将带领学员,在企业现场选定样板线,在短短的6天以内,通过团队的工作,把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。在效率改善实施的过程中,学员可以充分应用并掌握精益的理念和方法。
二、特训营模式:
利用精益、IE、TPM等改善方法在特定的时间内,特定的(或选定)的范围、任务线或目标,以团队10-16个团队成员组成的形式,创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标的一种短平快模式,或称即改善活动。   
三、特训营适用对象:
    ◆企业规模小不宜选择咨询,选择特训营模式,投入小见效快;
    ◆企业内有复制能力的人才,选择特训营模式,投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法;
◆对咨询方式犹豫不定,选择特训营模式,尝试改善方法的有效性;
四、效率特训营的特点:团队作战,任务导向,马上行动,快速见效
    ◆1个独特的精益改善实施形式
    ◆1个快速的改善突破流程
    ◆1个来自您企业内部的多功能复合型团队
    ◆5天的顾问师零距离实地咨询辅导
    ◆5天的全职参与“学中做 做中学”
    ◆5天的快速密集式改进
    ◆马上给您带来明确显著、具有突破性的改善成效
五、效率提升特训营输出成果及开展流程:
项目 时间 推进内容 成果目标
 
1.调研、方案设计
第1天 顾问师进行现场观察、测量及分析,设计培训方案、改善方案 可量化的效果:
-改善对象效率提升提高20-30%以上;
非量化的效果:
-学员将所学知识立即应用于改善活动,并转化成技能,学以致用;
-创建可复制的精益推广模式;
2.精益改善工具和方法论理论培训 第1天 对改善团队培训精益生产改善的相关工具和方法
3. 改善实施、总结汇报 第2-5天
(4天4夜)
顾问指导现场组织、指导对改善对象进行改善实施,实施新的设计方案,持续跟踪,达到改善目标,总结报告及验收。
5.1 调研、方案设计:
【时间】:1天(8小时)
【内容】:咨询师对客户的工厂进行诊断,策划精益效率改善的准备工作,包括:
 a.确定样板改善区域范围
 b.制定效率改善方向、目标
 c.选择效率改善团队成员
 d.准备效率改善需要的相关资料、信息
     e.准备实施改善所需的物资、空间、后勤等 
5.2 精益生产效率改善培训:
【时间】:1天(7小时)
【内容】
 本课程在在结合现场调研的基础上,系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时,重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练,把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来,包括节拍生产(Takt Time)、单件流(One piece flow)、拉动式生产(Pull production)、八大浪费(8 wastes)等,让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具,并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。      
【课程对象】: 企业的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、计划与物料控制经理/主管、精益推进办、生产主管等中高层管理人员。 
【培训方式】:理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合,学员小组PK、讨论、互动 
【课程大纲】:
(注:培训大纲的原则,根据效率改善的内容而编排培训的模块)
(一)精益生产体系介绍
    ◆工业生产方式发展里程碑
    ◆精益生产的起源及发展
    ◆精益生产之含义
    ◆精益生产的基本思想
    ◆精益生产的原则
    ◆精益生产的核心
(二)认识浪费
    ◆价值分析
    ◆关注于价值活动改善的思想
    ◆精益八大浪费
    ◆浪费的根源
    ◆分组演练
(三)效率改善工具IE工程改善
    ◆IE动作经济原则
    ◆IE标准化操作的要素
         ●作业时间标准
         ●作业流程标准
         ●生产在制标准 
(四)效率改善工具之LOB(视效率改善内容而定)
    ◆生产线指标管理
    ◆生产线平衡率改善方法
    ◆生产线改善案例分析
(五)现场6S与目视化(视效率改善内容而定)
    ◆精益6S的认知
    ◆如何实施精益6S改善
    ◆什么是目视化管理
    ◆目视管理的范围
    ◆目视管理的手段和方法
    ◆案例分享:6S和目视化改善案例
(六)快速换模SMED(视效率改善内容而定)
    ◆什么是SMED
    ◆内部活动和外部活动
    ◆快速换模改善的实施流程
    ◆快速换模装置
    ◆案例分享:快速换模改善案例
(七)一个流(视效率改善内容而定)
    ◆什么是一个流
    ◆一个流优点分析
    ◆一个流实施的步骤及注意事项
    ◆一个流改善案例分析
六、效率提升实战特训营案例:


(责任编辑:admin)
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