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精益管理工具特训营

定制模式
时间:2016-04-25 11:46来源:未知 作者:admin 点击:
一、精益管理工具特训营背景 系统打造企业精益管理绝非易事,也不是一日而就的事情,如何在现有基础上,快速有效地提升管理者能力,获得显著的经济效益,就必须让中高层掌握精
一、精益管理工具特训营背景
 系统打造企业精益管理绝非易事,也不是一日而就的事情,如何在现有基础上,快速有效地提升管理者能力,获得显著的经济效益,就必须让中高层掌握精益化管理工具,快速的应用与实际工作中,这已成为众多企业多、快、好、省的选择方式。
二、精益管理工具特训营模式:
利用培训、演练等方法在特定的时间内,向特定人员集中讲解和训练精益的一种或多钟适合当前企业需要的方法,也是企业实施精益改善的一种兼顾干部能力提升及企业现实收益的短平快模式。
【培训课时】:
    ◆现场调研及培训、改善策划:1天
    ◆现场改善指导实践、总结报告:若干 
三、精益管理工具特训营适用对象:
    ◆企业规模小不宜选择咨询,选择特训营模式,投入小见效快;
    ◆企业内有复制能力的人才,选择特训营模式,投入小快速掌握效率提升的精益工具、方法;
    ◆对咨询方式犹豫不定,选择特训营模式,尝试改善方法的有效性;
四、精益管理工具特训营的特点:团队作战,任务导向,马上行动,快速见效
    ◆1个独特的精益改善实施形式
    ◆1个快速的改善突破流程
    ◆1个来自您企业内部的多功能复合型团队
    ◆顾问师零距离实地咨询辅导
    ◆学员全职参与“学中做做中学”
    ◆集中的快速密集式改进
    ◆马上给您带来明确显著、具有突破性的改善成效
五、精益管理工具特训营输出成果及开展流程:
项目 时间 推进内容 成果目标
1.方案设计、方法论培训 第1天 顾问师进行现场确认选择合理的改善区域,设计改善方案、开展培训 可量化的效果:
-学员掌握特定的精益管理改善工具;
-学习测试85分以上95%;
-完成的改善实践项目2个;
非量化的效果:
-学员将所学知识立即应用于改善活动,并转化成技能,学以致用;
-创建可复制的精益推广模式;
2.改善实施、总结汇报 若干 顾问指导现场组织、指导对改善区域进行改善实施,实施新的设计方案,持续跟踪,达到改善目标,总结报告及验收。
5.1 方案策划、培训:
【时间】:半天(4小时)
【内容】:咨询师对客户的工厂进行诊断,策划精益现场改善的准备工作,包括:
 a.确定样板改善区域范围
 b.制定现场改善方向、目标
 c.选择现场改善团队成员
 d.准备现场改善需要的相关资料、信息
 e.准备实施改善所需的物资、空间、后勤等 
5.2精益系统方法和工具:
 1.价值流图分析与应用Value Stream Management
 2.精益现场6S
 3.全员设备保全TPM
 4.快速换模SMED
 5.一个流One Piece Flow
6.单元生产CELL
7.标准化作业Stardard Operation
8.生产线平衡Line Of Balance
9.多能工Multi skills
10.拉动看板KANBAN
11.精益物流布局Layout
12.自动化与防呆JIDOKA Proof 
5.2.1 【价值流分析与应用】:
【课程大纲】:
(一)价值流介绍
◆VSM概念
◆VSM用途
◆VSM要点
◆VSM符号
(二)价值流绘制步骤   
(三)现状价值流图绘制 
(四)未来价值流图设计
5.2.2 【精益现场6S】:
【课程大纲】:
(一)为什么要做6S
◆什么是6S
◆6S的好处
(二)如何做6S
◆整理
◆整顿
◆清扫
◆清洁
◆素养
◆安全
(三)制度化
◆6S评比制度建立
◆6S可视化标准建立
5.2.3【全员设备保全TPM】:
【课程大纲】:
(一)全员生产维护概论
◆企业设备管理过程中的病态
◆中国企业设备管理的误区
◆认误设备一生故障率状况
◆全员生产维护定义
◆设备的六大损失介绍
(二)全员生产维护管理
◆预防性维修:自主保全活动
◆初期清扫
◆发生源与难点问题对策
◆提高点检效率(目视化管理)
◆自主管理体制建立
◆预测性维修:专业保全活动
(三)推进全员生产维护实务
◆推进中遇到的问题及解决方案
◆全员生产维护活动步聚回顾
◆案例分享
5.2.4 【快速换模SMED】:
【课程大纲】:
(一)通过F1赛车故事引入快速换模概论
(二)快速换模(SMED)概论
◆快速换模目的与背景
◆快速换模带来的益处
◆快速换模定义及基本原理
◆快速换模概述
◆推进快速换模进程
◆快速换模三个基本定义
◆快速换模成功案例
(三)快速换模推进六大阶段管理
◆估量整个换模时间
◆确定内部工序与外部工序
◆内部工序转化为外部工序
◆缩短内部工序
◆改善外部工序
◆标准化换模程序
(四)快速换模(SMED)案例分享
◆实际案例视频分享
◆学员互动交流
◆答疑
5.2.5【一个流】:
【课程大纲】:
(一)一个流生产概述
◆一个流生产介绍
◆一个流生产的构成条件与基本形态
◆一个流生产的优点
(二)一个流生产的实施
◆一个流生产应遵循的原则
◆一个流生产方式推行的前提
◆实施一个流生产的要点
◆注意事项
5.2.6【单元生产】:
【课程大纲】:
(一)什么是单元生产
◆生产线设置常用的方法
◆何为单元生产
◆单元生产的功能
◆单元生产的三种形态
◆单元生产的共性和条件
◆单元生产的优点
(二)如何设计单元生产
◆把握现状
◆标准WIP
◆生产线编程
◆生产线布局
(三)单元生产现场实施
◆设备选用或改造
◆单元工作台设计制作
◆可视化管理
(四)人员准备
◆员工多能化培训
◆激励制度建立
5.2.7【标准化作业】:
【课程大纲】:
(一)作业标准化概述
◆作业标准化的作用
◆作业标准化的文件体系构成
◆作业标准化的三大表现形式
◆作业标准化的六大内容
◆作业标准化的五大展现方式
(二)精益生产之标准作业
◆标准作业的概念
◆标准作业的目的
◆标准作业在精益体系中的位置
◆标准作业的概念定义
◆标准作业前提条件
◆标准作业的理解要点
◆标准作业与作业标准的区分
◆标准作业的要素
◆实施标准作业的步骤
(三)标准作业运用及改善
◆标准作业的运用
◆标准作业前的前提
◆标准作业的基础条件
◆标准作业与非标准作业
◆标准作业前的准备
◆作业要领书与标准作业书
◆实施标准作业改善的步骤
◆标准作业改善举例
◆改善是标准作业的核心
5.2.8【生产线平衡】:
【课程大纲】:
(一)生产线平衡的意义
◆管理是平衡的艺术,企业管理者注重品质交期成本安全士气五个层面
◆生产线平衡在整个生产部的三级应用
◆木桶原理的引申
◆生产线平衡在具体生产过程中的五个意义
◆生产线平衡的定义
(二)生产线平衡的定义
◆生产线平衡的广义和狭义
◆生产线平衡的定义
(三)生产线平衡的计算
◆生产线平衡率的计算公式
◆生产线节拍计算公式
◆生产线平衡损失率
◆生产线平衡计算举例(学员各自计算结果并核对其答案)
(四)生产线平衡改善的基本原则
◆改善ECRS四原则
◆如何运用ECRS四原则
5.2.9【多能工】:
【课程大纲】:
(一)多能工概论
◆多能工的正确定义
◆培养多能工的意义
◆多能工的起源
◆多能工的兴起
(二)构筑多能工培养体系的四大要点
◆多能工培养成功的关键
◆多能工的生存基础
◆多能工成长的中流砥柱
◆系统化解决问题的方法
(三)多能工培养体系的三大模块
◆多技能员工训练系统的构筑
◆多技能员工操作系统的构筑
◆多技能员工激励系统的构筑
5.2.10【拉动看板】:
(一)看板概述
◆“拉动看板”的历史沿革
◆推进方式VS.拉动方式
◆何为“拉动看板”?
◆拉动看板的特点
◆拉动看板VS.生产计划
◆看板运营的基础条件
(二)拉动看板的类别
◆工序内看板
◆信号看板
◆工序间看板
◆外协看板
(三)拉动看板的应用原理
◆领取看板与生产指示看板的使用
◆领取看板与生产指示看板演示说明
◆拉动看板的使用规则
◆看板卡使用注意事项
(四)拉动看板实施流程
◆收集数据
◆计算看板数量
◆设计看板运行规则
◆全面培训
◆启动看板
◆监察和维护
◆持续改善
5.2.11【精益物流布局】:
(一)精益布局概述
◆何为精益布局
◆精益布局实施的层面
◆精益布局实施的时机
◆精益布局的作用
(二)传统布局模式介绍
◆产品原则布局
◆工艺原则布置
◆成组原则布置
◆固定工位式布置
(三)精益布局模式介绍
◆U型布局
◆L型布局
◆一字型布局  
(四)企业精益布局的原则
◆统一原则
◆最短距离原则
◆物流顺畅原则
◆利用立体空间原则
◆安全满意原则
◆灵活机动原则
(五)精益布局的分析工具
◆平面工艺与物流图
◆接近相互关联分析法
◆实战练习—团队PK
(六)精益布局的实施步骤
◆现状布局图绘制
◆确定改善对象
◆收集改善需求资料
◆生产节拍设定
◆制约问题改善
◆精益布局方案设计
◆精益布局方案评审
◆改善方案实施
5.2.12自动化与防呆】:
(一)自働化的背景来源
(二)自働化的定义
◆自働化的误区
◆自働化的定义
(三)自働化的实现方式
◆目视化管理
◆定位停止系统
◆防呆工装设计
◆误动作防止系统和安全装置
◆全数自检机制和全员质量意识的提升
(四) 自働化的实施案例
(五) 自働化案例讨论
六、精益管理工具特训营现场:


(责任编辑:admin)
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