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精益研发系列之1-正视精益研发 提高企业竞争力

时间:2020-05-13 16:54来源:未知 作者:admin 点击:
精益生产 (Lean Production)是由日本丰田汽车公司所提出的一种生产管理模式。于The Toyota Way一书中为精益所下的定义为『满足顾客,同时杜绝一切浪费情形』,其基本理念为『消除浪费,

  精益生产 (Lean Production)是由日本丰田汽车公司所提出的一种生产管理模式。于The Toyota Way一书中为精益所下的定义为『满足顾客,同时杜绝一切浪费情形』,其基本理念为『消除浪费,降低成本』,并应用在企业组织、顾客管理、供应链、产品开发与生产运作…等方面,藉由将作业过程中无法创造价值的活动加以消除,使工作效率与利用率能得到大幅度的提升,来达到降低成本及提升产品品质的要求,塑造精益与品质的企业文化,进而扩大企业效益与竞争力。

  近年来,笔者所辅导或接触的相关企业中,无不对于精益生产之概念有非常浓厚的兴趣,抑或者不乏有些企业已经开始导入进行精益生产之消除7大浪费与流程改善作业,但是就企业进行消除浪费的角度,就鲜少企业真正正视产品或服务研发阶段所产生的浪费,那还能谈及如何进行消除或缩减。其实企业于产品或服务研发阶段之投入,所产生之浪费非常可观,其他大部分的浪费,也会造成其后阶段之问题,所以笔者在累积多年之研发管理辅导经验中,结合精益生产的概念,结合出『精益研发』的辅导管理手法,期望能让企业真正正视产品或服务研发阶段中所产生之浪费,作为有效提升企业研发管理能力之管理工具。

何谓『精益研发』,笔者把它定义为:『将精益生产的想法,运用到产品研发流程中,期望将产品或服务开发阶段,能儘量缩短,以应付产品快速上市的需求。』,要了解『精益研发』需要改善的内容,就必须知道产品或服务研发阶段会产生的浪费有哪些,笔者将研发浪费分为7项(2014年2月修正):

1. 设计错误/设计不良的浪费

►开发规格不足或产品资讯不正确…等,造成产品或服务研发阶段因设计错误重置…等浪费。

►设计错误或审核不确实,造成图面设计需重新修改…等浪费。

►设计资讯错误或档版本错置…,造成后阶段(採购发包、零件製造)问题…等浪费。

2. 过度设计的浪费:

►错误认知顾客需求或自我要求设定过高…等因素,造成产品产生『不必要』机能或加工公差设计错误…等问题,而造成的浪费。

►因竞争产品有类似的机能,可能造成需投入开发『不必要』机能…等,所造成的浪费。

注:『机能』部分,请参阅价值工程系列文章。

3. 等待的浪费:

►专案阶段或部门开发人员的工作衔接或切换时间,所造成浪费。

►开发技术或製造技术过于集中于专人或合作厂商,造成于专案所交付之任务无法进行时所造成的浪费。

4. 重複设计的浪费:

►在产品或服务研发阶段时,相关图面因无有效管理,无相似件可供使用或查询,而重複投入料件设计与製造,造成零件共用率低或后阶段(如库存…)的浪费。

5. 重複失败的浪费:

►企业内已有类似的产品设计开发失败的案例…等问题,但于延伸其他相关之产品开发专案中重複发生,所造成的浪费。

►内部研发认知产品研发是试误(Trial and Error)的过程,所以在产品或服务研发阶段过程中,不断重複利用试误法,所造成的浪费。

6. 时程延迟的浪费:

►因产品开发时程延滞,造成无法如期交货或上市,所造成的浪费。

7. 经验不足的浪费:(本项浪费原归类为『等待的浪费』,但是人才培育之处理手法与管理工具之因素,于2014年2月,将其独立为本项)

►新进同仁对于企业之产品或服务研发阶段,所需相关技术之熟悉阶段,且需要一段时间的人力培育,无法立即投入研发设计,所造成的浪费。

►因产品开发阶段中,企业内部发展或引进新技术、新材料、新制程…等,所投入相关资源之后,但因人员流动调整或离职,造成经验断层,所造成的浪费。

  针对以上浪费,笔者将研发阶段依技术力与管理力,区分成三个阶段,用来作为精益研发的改善主轴,让企业了解目前产品或服务研发阶段所面临的相关问题,能够利用相关之管理手法与工具(目前共归纳有16项管理工具),来组合并消除上述的研发浪费。

精益研发系列之1-正视精益研发 提高企业竞争力

  笔者以『精益研发』的辅导手法与实务经验,未来撰写并发表系列文章,从概念到实务运作之作法一一呈现。本篇最主要是希望企业能够正视产品或服务研发阶段的浪费,让企业充分了解上述研发浪费,搭配后续发表的管理手法或工具,相信透过精益研发,能让企业有效提升研发管理绩效,扩大企业获利机会。


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