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精益生产方式有哪些?精益生产方式实施方案是怎样的?

时间:2020-10-28 11:14来源:未知 作者:admin 点击:
一、5S与目视控制 5S是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 5S ,起源于日本。5S是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可

精益生产方式有哪些?

一、5S与目视控制

”5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 ”5S” ,起源于日本。5S管理是创建和保持组织化,整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯,目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态,又能快速、正确的传递讯息。

 

• 了解为什么要做5S,掌握推行5S和目视管理的步骤和方法 ;

• 了解视觉控制工具的类型,学会如何创建视觉控制工具以及一些最基本的可以快速改进所有工作区域的新工具。

二、准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统。

如何实现?

• 认识增值与非增值活动,减少或消除非增值和浪费 ;

• 七种浪费的识别以及最终消除浪费;

• 学会运用各种拉动方式实现准时化生产。

 

 

三、看板管理( Kanban )

Kanban是个日语名词,表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片,或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种:生产看板和运送看板 。

如何实现?

• 了解拉动系统看板以及用于管理过程的目视化看板,以及这些看板对于生产组织,标准化作业以及持续改善的重要意义;

• 生产看板的作用就是购买的“资金”,你需要关注的是生产过程中你要“购”什么,什么时候买,买多少。

四、零库存管理 工厂的库存 管理是供应链的一环,也是最基本的一环。就制造业而言,加强库存管理,可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间,减少无效作业和等待时间,防止缺货,提高客户对 “ 质量、成本、交期 ”

三大要素的满意度。通过两天的学习,让参加学员能够:

• 了解库存管理的基本概念,掌握库存分析的方法,学会选择合适的库存系统;

• 学习、掌握管理库存作业的技能; • 掌握库存作业管理表单、程序的制作与实施技巧。

五、全面生产维护( TPM )

TPM起源于日本, 是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

如何实现?

• 理解5S与TPM 的关系;

• 掌握OEE的计算和如何改善OEE;

• 掌握实施TPM 的方法 ;

• 如何建立和维护设备的历史记录,评价目前的TPM 水平。

 

六、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

如何实现?

• 发现过程中何处产生浪费 , 识别精益的改进机会;

• 认识价值流的构成因素与重要性; • 掌握实际绘制“价值流图”的能力;

• 认识数据在价值流图示中的应用,通过数据量化改善机会的次序。

七、生产线平衡设计 由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件。

通过本课程的学习,我们将了解到:

• 能够设计和实施一个线平衡的生产线 ;

了解典型流程环境中的问题及如何影响那些问题 ;

• 知道何时使生产率最大化。

八、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品 。 JIT需要以拉动生产为基础,而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。

如何实现?

• 理解拉系统和补充拉系统的定义 ;

• 理解拉系统的关键参数及计算方法 ;

• 如何在多变的环境中将拉系统应用于精益项目 ;

• 了解制造拉系统和采购拉系统的区别。

九、降低设置时间 (Setup Reduction)

为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

通过本课程的学习,我们将了解到:

• 理解设置时间是如何影响流程的周转效率 ;

• 学习降低设置时间的

4 大步骤 ; • 理解为了降低设置时间的必须准备工作。

十、单件流 JIT是精益生产的终极目标,它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

如何实现?

• 单件流与传统作业的根本差异 ; • 设计如何实现单件流 ;

通过单件流,您企业将得到如下益处:

• 不良状况明显显露,及时解决 ;

• 形成团队驱动,作业人员集中精力 ;

• 缩短解决问题的时间 ;

• 作业人员作业时间增加,辅助时间减少 ;

• 缩小生产面积物流搬运减少生产效率提高 。

十一、持续改善 (Kaizen)

Kaizen是个日语名词,相当于CIP。当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了。  

• 何时需要改善( Kaizen ),如何应用改善( Kaizen ); 

• 改善( Kaizen )的策略,常用工具和技巧。



精益生产方式实施方案是怎样的?

1、改变文化,转变观念。培养新的价值观

作为一种先进的制造系统,精益生产方式是企业内部人、技术和经营思想的高度集成和统一。精益生产方式与企业理念之问有着广泛的内在联系。精益生产方式本身就是“逆向思维”的结果。它将是企业战略观念的根本性变革,这一变革将困难重重。实施精益生产方式所必需的企业精神和人文环境的培育就必须通过精益企业理念的构建和贯彻来促进和强化。

精益生产是一个系统的工程,涉及企业生产活动的各个环节,需要全体员工的高度重视与共同参与。要通过教育、培训,使全体员工树立这样一种理念:即浪费是最大的“敌人”。要通过教育、培训,使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。

2、强化规范,树立遵章守纪、以“人”为中心、渐进式的企业文化

第一,学习和推行精益生产方式只有理念和意识是远远不够的。还必须有一些强制机制。在精益生产方式中,为了实现准时化生产,同时保证无限向零库存逼近,生产系统本身应该是具有对产品和零部件质量的强制性约束机制,即强迫生产过程中的每一道下序必须产出质量合格的制品。“一次把事情做对”。这一切都要求管理者、操作者严格遵照规矩办事,在遵章守纪的基础上进行创新。也只有尽量排除了人员的随意性,才能发现企业运营系统与市场需求之间的差距,推动企业不断改善。

第二,精益生产方式要求高层管理者充分信任员工,训练员工。提高他们的素质,加大他们决策权力,建守起以“人”为中心的人本文化。生产过程中大量浪费是无形的,微小的,与员工的工作密切相关。要杜绝这些现象,首先要依靠员工,高度信任员工。因为这些浪费,需要员工思想观念的逐步转换,工作习惯的不断改变才能实现。其次,要不断提高员工素质。管理者应成为教练员、协调员、支持者和服务者,负责训练和培养员工,提高员工的整体素质,让员工有能力发现生产中的各种浪费现象并能自己分析解决。再次要充分授权给员工,加大他们的决策范围。在生产过程中出现问题,员工可以自行暂停生产以引起各级部门重视迫使他们从根本上解决这些问题。

第三,精益生产方式主要是通过不断解决各种细小问题产生效应。有的问题要经过很长时间的不懈努力,改变员工工作习惯才能成功,有的问题需要工程技术人员、一线员工通过持续不断的技术革新才能解决。由此,实现生产库存大大减少。实施精益生产方式不是一下全面启动,而是一个车间,一个环节地实施,把暴露出的问题一个个解决,积沙成塔。丰田公司从思想酝酿到开始实施直至完全形成精益生产方式,共花费了几十年的时间,这需要企业建立渐进式文化,通过不断的修炼,方能取得好成绩。

3、充分发挥员工的主观能动性

只要方法正确员工都能焕发活力。因为人都希望有归属感,个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化。只不过,时间不同而已。

让员工做事情,不求100%的改善或者达到,只要有50%的可能,就开始去行动,在行动中现场现物,持续改善到100%。不要给员工过高的压力和期望,最好只要让他伸伸手就能够到。然后,员工产生一种成就感,进而充实感大脑才能开始活性化,才能不断地进取向上。

当然,发挥一线员工的智慧进行改善并不表示改善目标是自下而上,而是每年度公司都有改善方针从质量、成本、安全等多个角度制定改善目标然后把目标层层分解到每个班组。

中国想成为全球顶尖制造业强国,引入精益生产方式是提升制造业生产水平和管理能力的基本思路。但必须充分认识到精益生产方式是一种理念,一种文化。实施精益生产方式要求我们既要决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,在永无止境的学习过程中获得自我满足。同时必须根据我同的文化特征改进精益生产方式,使理论与我国实际相结合,将低成本、高效率的道路义无反顾、持续不断地坚持下去,最终形成超越精益生产方式的中国生产模式。


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