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EAM固化TPM流程

时间:2019-11-13 17:46来源: 作者: 点击:
EAM固化 TPM 流程 PM(全员生产维修)是制造企业生产过程中,全员参加的、以提高设备综合利用率为目标的、贯穿设备整个生命周期的生产维修制度。与TQM(全面质量管理)相类似,T

EAM固化TPM流程

PM(全员生产维修)是制造企业生产过程中,全员参加的、以提高设备综合利用率为目标的、贯穿设备整个生命周期的生产维修制度。与TQM(全面质量管理)相类似,TPM的核心思想是“全效益、全系统、全员参与”。TPM方法的使用,可以使很多企业的设备维修费用降低50%左右。但是,早期的TPM有一个固有的缺陷,就是数据繁多、手段落后。在企业信息化的大背景下, TPM的实施有了解决之道,这就是通过EAM(企业资产管理)来固化TPM流程,以信息化的手段收集、统计、分析错综复杂的相关数据,进而将设备维修管理的概念,扩大到企业资产管理的范畴。
 
  N公司是我国一家著名的食品生产企业,生产流程涵盖粉碎、搅拌、成型、烘培、包装等工艺,涉及机械、热工学、化工原理等领域。N公司正在推行TPM(Total Productive Maintenance,全员生产维修)管理,希望通过这种有效的设备管理方法,建立设备资料库、提高设备综合效率、降低备品备件库存。

  在传统的TPM推行方法中,很多企业基本上采用的是编制严格、规范的维修文档,依靠大量的设备基础数据和维修手册,来指导具体的设备维修作业。

  按照TPM的思路来管理设备,开展设备的检修、保养和维护无疑是十分有效的。但是,TPM也存在许多固有的缺陷,比如数据量大、维修流程需要优化等问题。虽然是很好的管理方法,由于缺乏强有力的辅助手段,在实际应用中显得多少有点喜忧参半。

  TPM一喜一忧

  食品行业是一个特殊的行业,对保质期、卫生条件、存储条件都有极高的要求。为了保证食品生产的安全卫生,设备的检修维护是质量控制的重要内容。
 
  N公司在推行TPM管理的过程中,发现TPM的概念的确可以带来很多好处,解决设备维护、备件供应和工单管理的实际问题。但是,由于数据繁多、流程复杂,使得过去依赖手工作业的TPM遭遇了新的难题。

  能提高效率,但数据繁多

  食品生产的特点是:工艺过程连续进行、不能中断;加工顺序固定不变,生产设施按照工艺流程布置。食品原料按照固定的工艺流程,连续不断地通过一系列设备和装置被加工处理成为成品。

  对食品生产来说,设备故障带来的影响是巨大的。而且,一旦设备出了故障,维修人员如果一头钻进庞大的资料室,现翻现找相关的资料文献,不仅浪费时间,而且大大降低设备的利用率。

  为了更好地完成设备故障的定位、维修,企业应当建立设备故障资料库,方便在维修的时间快速查阅。设备越是大而复杂,文档资料和设备维护经验库越要全面,因为企业员工不能把设备放在手里翻来覆去地查看。而且,建设一个完善的设备故障资料库对于培养新人很有帮助。

  但是,如此浩繁的数据,庞大的数据库,显然无法仅仅依靠传统的纸介质和手工作业的方式来完成,这是TPM在现场使用,难以更好地发挥作用的一个因素。

  可确保备件,但需要整合

  目前,N公司的备品备件仓库建立在车间,备品备件数量还不是很大,但品种比较多—每台设备往往有五六十种备件。TPM的实施,非常注重备件的供应;或者说,需要有效地控制备件库存,以满足维修备件的需求。TPM有自己的备件处理方法,但需要与整个生产线的所有设备实现整合管理。备品备件的采购,要求根据备件最小库存量或备件重订货点(又叫“再订货点”,Re-Order Point,简称ROP)自动生成采购计划。
 
  此外,建立令人满意的备品备件资料库,也是TPM的重点工作之一。首先,备品备件资料库要真实反映备品备件的库存情况。如果需要的话,备品备件资料库也要对重要的备品备件进行领用跟踪控制,并且增加对于二级库存(车间库存)的管理。
 
  手工工单作业,难以如意

  在设备维护中,维修工单的申请、提交、审批、执行、反馈、总结,是设备维护工作的主线。现在,很多企业的工单管理流程大体是这样的:先安排一年的工作计划,印制好表格放置在设备的某个部位。然后,由维护人员按时间、按项目进行维护,并随时登记在表格上。

  这种操作方法,虽然是按照TPM的规范来进行的,操作步骤也符合TPM的要求。但是,完全的手工作业显然在数据准确、缜密等方面难以尽如人意。

  EAM,实现TPM信息化

  TPM在实际应用中,已经形成了一整套成熟的方法和规范。但是,传统的TPM应用中,存在两个重要的缺点:一个是过于依赖手工作业、依赖大量记录在纸介质上的数据和资料,没有实现“电子化”;其二是维护工作涉及到生产企业的其他职能和系统的时候,特别在这些系统是由软件系统来控制的时候,没有适当的“数据接口”,以便实现“设备维修管理”与其他信息系统之间的整合。

  上述两个方面的缺陷,实际上说明了TPM迫切需要“信息化”,而且需要突破传统设备管理的局限性,把企业的全部资产,纳入到一个统一的框架中来管理,这样才能真正体现“全员参与、全系统、全效益”的管理思想。
  在企业信息化的大背景下,有一种现实的解决方案可以解决这两个问题。利用目前已经较为成熟的EAM(Enterprise Assets Management,企业资产管理系统)系统,可以帮助企业达到预期的效果。
 
  EAM的前身是CMMS(计算机化的设备维护管理系统),只是在管理的广度和深度上更进一步 。EAM的含义是:用计算机系统,辅助企业管理有形资产(如生产设备、厂房设施、交通工具、仪器仪表等),使之充分发挥生产效能,确保安全运作并保证生态环境不受侵害;同时最大限度提高维护效益、降低维修成本。

  对N公司来说,如果利用EAM的方法,则可以很方便地满足前面谈到的设备维护、备品备件以及工单管理这三方面的需求。

  TPM(全员生产维修)

  TPM(Total Productive Maintenance),是日本在引进预防维修体制的基础上,吸取了英国设备综合工程学的理论,并结合日本国情逐步发展起来的。
  TPM的思想,与同是发源于日本的TQC(全面质量控制)有相似之处,强调操作工人的作用。
  TPM目标:
  ◆ 以达到设备综合效益最高为目的
  ◆ 以设备一生为对象的全系统PM(生产维修)
  ◆ 涉及设备的计划部门、运行部门、维修部门等所有部门
  ◆ 全员参与
  ◆ 操作者自主维修
  ◆ 通过小组活动来推动
  ◆ 不是短期行为,需要长期坚持
  TPM中还引入了许多新概念,如5S(整理、整顿、清洁、清扫、素养)、零故障、零次品等,在日本发展迅速,使很多企业的设备维修费用降低50%左右,设备开动率提高50%左右。我国的企业,在TPM的基础上,融合RCM、PM等思想,根据实际国情,也总结出一系列维修管理体制,尤以“点检制”著名,在宝钢等企业中得到了成功实施,取得了极大的效益。

 


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