中国企业之间的竞争日益激烈，人才的流动也更加严重，企业招不到人才，人才流动过快也使得企业很难利用自己的专有技术去创造利润，所以只有压低价格打价格战，结果往往适得其反。
一、制造型企业生产过程中存在的浪费浪费的含义:对人力、财物、时间等用得不当或没有节制。这些浪费存在于生产现场和公司的各个角落,但很多人(甚至包括管理者)却对身边的浪费熟视无睹。因为他们看不见浪费产生的过程。问题出现时,往往不能一下子控制住,如果大家都参与尽善尽美,就能从根源中进行解决。多数生产过程中,有90%是浪费,彻底消除浪费是降低企业生产成本的有效方法。
企业中常见有七种浪费现象:
1、生产过剩浪费—生产过剩的浪费是最根本的浪费，它可导致大部分的其他浪费。
2、库存浪费—停滞状态下的成品、在制品、毛坯。
3、搬运浪费—搬运距离过长，转运流程复杂，运转工具不合理。
4、作业浪费—不必要的工序和作业内容。
5、不良品浪费—因材料不良、加工不良而发生的检查、返修、索赔造成的浪费。
6、动作浪费—找螺钉、转身、扭头、零件找正、量尺寸、弯腰放活等无附加值的动作。
7、等待浪费—材料、作业、搬运、检查的等待工作。
二、如何有效地识别生产过程中的很费
企业只有真正的识别生产过程中的浪费，才能去彻底地消除它们，所以首先要透彻的识别浪费。精益管理告诉我们运用一些精益工具去识别生产过程的浪费。
1、现场5S管理和目视管理现场5S管理和目视管理是推行精益生产的基础，是改善现场的最直接，最有效的方法。所谓现场5S管理是一种起源于日本的现场管理方法，5S就是整理(seiri)、整顿(Se1t011)、清扫(Se1S0)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。5个S的内容是一个逐步提升的过程，其中最重要的就是人的素养，要不断在5S中暴露浪费。
2、由于未按准时化生产的要求组织生产，或存在人员、设备过剩。生产出客户现在不需要的产品，造成生产过剩的浪费，也是最根本的浪费，它可导致大部分的其他浪费。停滞状态下的成品、在制品、毛坯，基本是因为计划不够准确、合理、工序不够科学，造成生产节拍不均衡均衡，形成库存浪费。在建立生产线时，未按流水线布局，或为建立单元式流线化生产单元，造成线外搬运距离过长，线内运转流程复杂，或者线外运转工具不合理，线间物流工具不合适。因未采取标准化作业、自动化设备，或者在设计研发时未兼顾加工工艺性及供应的原材料不良、加工不良而发生的返工返修的不良品浪费。由于没有采用标准化作业、选取合理的工位器具、使用精度高的设备，而造成多余的身体运动或行走距离增大，形成很多无附加值的动作，造成动作浪费。
三、消除浪费的对策
通过有效地识别生产过程中的浪费，将浪费加以区分、分类，然后运用一些消除浪费的工具，以杜绝浪费为最终目标，持续不断的减少浪费。
首先把要和不要的东西分开。生产线的超量生产其实是不要的。要拿走，那么，拿到哪里去昵?没做过精益生产的人是赶快拿到仓库，至于半成品，又会赶快生产完成拿到下一个仓库;做过精益生产的人是要拿到上一道工序!告诉他，这些是多余的，我不需要，库存和在制品自然减少了。同时，适当运用一些使用的精益工具，如:编制拉动计划，运用ECRS〔拆分、合并工序)，使节拍均衡形成准时化生产;合理安排过剩的人员、设备;建立单元式流线化生产单元、活用线间物流工具和运转工具;采用型锻、精铸等工艺保证原材料的品质;采用自动化、标准化作业、设计研发时兼顾工艺性、使用高精度设备来消除动作浪费;采用一人多机操作、ECRS〔合并工序)，将过剩人员和设备安置到其他工位或生产线，减少人员等待浪费。
企要消除生产中的浪费不是马上就能完成的，需要长期不断的改善，改变大家的工作习惯，而不是紧一阵、松一阵，这样造成反复，没有效果，所以要对精益生产有清晰的认识，运用好精益工具一步步实施，慢慢改善。
