1.以意识作为引导，开展精益生产培训活动。首先以现场管理5S活动为载体，组织现场管理活动培训，制定培训及实施计划，从而通过各项现场管理活动提升全员精益生产管理意识及基础素养。其次以“基层、基础、基本功”为根本，突出岗位基本知识、基本技能培训，加大对职工技术业务和应急处理演练的培训力度，不断改进和创新培训方法和手段，通过“请进来、送出去”、“传帮带”、“师带徒”、“结对子”等形式，以及举办专项技术培训、开展讲座、技术比武、技能竞赛等活动，营造“学业务、练技术，保安全”的良好氛围，激发职工学习业务的积极性，提高业务技术水平和实际操作能力，适应企业生产经营的需要。

2.确立精益生产推进组织，并精心计划。实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA（计划（P）、实施（D）、检查（C）、处理（A））的方式进行记录。

3.现场改善，并深入开展5S活动。5S是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，然而它更是一种思想，企业可结合目前现场管理改善活动，逐步开展6S等。实施精益生产，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。

4.全员改善活动，重点实施。精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。因此，精益生产的推进，应该是让企业的各个职能部门主动的学习并配合运用和精益生产的工具，如：生产管理和物流部门应配合做好拉动生产，设备部门推动全员设备管理等等。

5.建立健全流程与规范，以目视管理为依托，为企业创造一个安全生产作业环境。通过制定标识6S现场管理规范，使现场管理清晰醒目，提高现场整洁规范程度；通过健全标准作业指导书、标准作业票等技术和工作标准，指导员工标准化、规范开展安全生产工作；通过完善现场安全生产设施标准，创造安全工作环境；通过加大设备点检定修、全员设备管理工作力度，细化预防性维修、检查工作标准、技术标准等，提高设备可靠性。

6.在企业中推行以诊断运行作为其核心的精益运行，并促进运行管理迈上新台阶。为充分发挥梯级企业的综合效益，满足市场对高品质产品的需求，实施诊断运行，主动了解设备运行状态，通过趋势分析准确判断潜在设备缺陷，在设备故障消灭在萌芽状态，根据设备运行状况避免不必要的计划性检修，实现计划检修与状态检修相结合，提高经济效益。