5S与目视管理
精益生产的推行离不开现场5S和目视管理。5S管理看起来容易,实施起来比较难,坚持下去就更难了。所以要做好精益生产,首先要从推行5S开始。5S推行的基本策略如下。
1)人们的意识和思维观念要实行转变,不要为了5S而5S,而要使现场、人员素质得到提升,5S即工作,工作即5S。
2)要养成一种办事、做事情都实实在在、干干净净的工作习惯,形成一种良好的工作氛围,提高办事和工作效率。
3)要有持续不断进行现场改善的信念,提高人的素质,提高企业总体的体质,以适应市场竞争的需要。
目视管理同5S管理一样,两者是相辅相成的,是精益生产的切入点。看板管理是目视管理的最终体现。目视管理要从如下几个方面着手。
1)设定工作现场目标。要营造一个现场管理的氛围,使全体人员对环境、问题、原因及对策都有参与意识。
2)从5S开始。5S是现场管理的基础,通过5S活动的实施,使环境、人员素质得到彻底改观。
3)彻底做好物品放置方法的标示。做好物品标示,使现场管理有序、有标示并条理化。使管理变得轻松自如。对物品的堆放位置、场所作定置管理。
4)物流和人流去向明确。对人和物等移动体,要有序移动,去向明确,人流和物流布置合理。
5)基准要明确化标示。作业方法和检查标准要采用清楚易懂的方式加以正确标示,发生异常情况时,要与标准或样板进行比较,以做出正确的判断。
6)异常状态的警告及标示。当有异常状态时，重要的是使每个人清楚异常的警告信息,并对异常问题采取预防和纠正措施。从上面分析可知,5S与目视管理是精益生产最基础的管理工作,因此,要做好5S和目视管理的基础工作,才能为精益生产打下坚实的基础。
所谓TPM(TotalProductiveManagement)管理,也叫全员生产性维护,是提高设备综合效率(OEE)和改善企业生产效率和品质及交期的有效途径,是精益生产的有效工具。
TPM是以零故障为目标的高效率生产方式,注重全员参与,提高设备的运转率,实现安全生产。推行TPM是进行精益生产的关键,因此,进行精益生产的企业,要做好TPM的基础管理工作。其具体策略如下。
1)要对推行精益生产的企业进行设备综合效率评估。世界级制造企业水平的OEE人占85%,因此要评估OEE水平现状,确定设备改善的空间。
2)对员工进行培训,提高设备自主保养、自主维护的能力,对自行操控的设备要做好5S管理,以提高生产效率和品质,提高自主保养设备的综合效率。
3)从设备TPM向全员TPM转变,使每个部门都参与到全员TPM活动中来,增强企业的总体活力,成为一个高效率的精益企业。
4)建立合理化建议提案制度,扩大全员自主管理意识,形成有竞争力的企业文化。
全面质量管理TQM(TotalQualityManage-ment)也是精益生产企业制胜的武器。建立以QCC小组为核心的持续改善机制,不断提高产品质量和生产效率,加强成本控制和价值分析,在品质、成本、效率方面实现卓越,最终成为世界级的精益企业。TQM也是精益生产的基础管理环节。因此,TQM推行策略如下。
1)强化全员参与品质管理和持续改善的意识,成立以小组为单位的QCC品管圈,不断改善过程绩效。
2)运用PDCA循环和DMXIC改善方法,对日常问题和难点问题进行破解。
3)调动和发挥QCC小组每一位成员自主管理的热情,群策群力开展TQM活动,迅速达成目标并产生预期的效果。
4)与供应链及客户形成利益共同体,搞好上游品质,做好下游服务,形成供应商、客户和组织多赢的局面,为企业连续经营打下坚实的基础。
总之, 精益企业也是一种基础管理最好的企业。基础管理是精益生产成败的关键。为什么精益生产看起来容易, 真正实施起来难? 就是因为人和企业的素质问题。日本人和日本企业在精益生产的实施过程中积累了宝贵经验, 把 5S、TPM、TQM 视为企业的三大法宝, 不断进行改善, 不断进行突破, 才有日本经济发展的奇迹, 才有精益企业的诞生, 因此,做好基础管理工作是精益生产的第一步。
