TPM是通过全员参与的设备维修管理过程来提升设备的综合效率，从而保障生产效率，使生产效益最大化。把事后修理转变到事前的预防性维修上来，增加例行维修、预测性维修、预防性维修的比例，降低立即维修占维修的时间比例。通过建立设备管理档案，进行动态的统计、分析，实施预防性的点检和维修，把隐患消除在萌芽状态，尽可能减少事实故障的发生，在工厂形成“自己的设备自己维护，自己的工厂自己管理"的自主保全管理体系。工厂其中的一个点故障就会造成整个生产线的中断，随时会影响订单交付，故对例行维修、预测性维修、预防性维修的要求相当高，对停线后的立即维修的要求也特别高。为了即时发现问题、暴露问题我们在线上安装了很多控制开关和报警装置，一旦发生问题，现场操作员工只要按下开关，则线停止运行同时报警灯亮，相关专业人员到达现场与操作人员共同解决问题，故障排除后继续运行。这种解决问题的机制在初期推行也存在很多障碍，尤其是在人的观念转变上，随着设备管理档案的建立与完善，例行维修的到位，现场出现设备故障的次数的减少，无论是现场操作人员，还是设备专业管理人员，逐步接受了这种机制。

在建立“自己的设备自己维护，自己的工厂区自己管理”的自主保全管理体系的过程中，还要解决传统的设备由专门的维修人员进行维修，而忽视操作工的作用的现象。初期要求由专门人员对操作工进行设备的原理、构造、性能等方面的知识进行培训，直至人员合格，并在现场维修、例行维修、预测性维修及预防性维修的过程中，要求专业人员和操作人员全面参与维修、原因分析、预防措施的实施，提高员工的理论和实际操作水平。设备、工装管理档案建立在班组，由专业人员进行指导，与班组相关人员共同进行完善。

工厂每月对自主管理体系进行总结、评价，提出下月的相关班组详细工作计划，建立定期活动制度、评价机制，对前期工作小结和确定相关项目、制定相关计划并组织实施。力求通过持续改善，建立一套从机制上有保证的自主管理，为精益生产在工厂的实施提供支持和保障。