作业改善

缩短步行
使用工装
使用工具随手可得
使用提篮存放小件
改变使用方便的工具
增加设备控制装置就近方便操作
流程改善
联合作业改善
动作改善
布局改善

生产线平衡

对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。

消除工序间的作业负荷不均，减少工时损失和产品积压；使生产达到“一个流”；生产效率提高便于做好生产管理
                           
平衡生产线的意义：

提高作业人员及设备工装的工作效率；
减少单件产品的工时消耗，降低成本（提高人均产量）
减少工序间的在制品，真正实现“一个流”；
在平衡生产线的基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产生产系统；
提高全员的的综合素质和技能。

生产线平衡的计算：

Cycle time (CT)=3600/Q
Q每小时的产量

平衡率=各工序时间总和/（人数×CT）×100%
平衡损失率=1－平衡率

生产线平衡的改善原则方法：

基本原则是通过调整工序的作业内容来使个工序作业时间接近或减少这一偏差。

1.首先考虑对瓶颈工序进行作业改善；参照动作分析；程序分析；工装自动化等方法与手段

2.将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序

3.增加作业人员，只要平衡率提高，人均产量提高了，单位成本也随之下降。

4.合并相关工序，重新排部生产工序，工序越多越容易拉平衡。

5.分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中