寻求提高效率和消除浪费的公司使用精益思想。精益制造的最终目标是用尽可能少的资源创造出满足客户和满足需求的优质产品。精益制造在 1990 年代开始流行，其大部分原则和哲学都源自丰田生产系统，这是日本汽车公司开发的系统。

精益制造是一套旨在改进流程和减少浪费的策略和方法。它致力于让各级员工参与进来，通过 Gemba 步行和质量控制圈等实践促进主管、装配操作员和一线工人之间的协作。精益专注于持续改进（Kaizen），这种思维方式认为，随着时间的推移，小的增量变化比不时发生的重大变化更有效。

精益确定了七种常见的制造浪费：缺陷、生产过剩、等待、运输、库存、过度加工和运动。所有这些浪费都属于 Muda 的范畴，这是一个日语术语，意思是无用或浪费，是丰田生产系统的关键概念。精益制造中的另外两个主要浪费是 Mura（生产不均衡）和 Muri（负担过重的设备/工人）。

精益制造的一个重要组成部分是即时生产方法。JIT 生产是一个拉动系统，这意味着只有在客户下订单时才会进行生产。该系统允许设施创建有效优化工作流程的生产线。JIT 直接影响特定类型的浪费，使用节拍时间或看板卡等精益工具可以帮助规范系统并确保运营顺利进行。

精益制造系统可以实现许多目标。不仅减少了浪费并节省了成本，而且您可能会发现流程变得更加精简，生产力得到提高，员工对他们的工作更加满意，客户对公司也很满意。