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单件设计生产企业如何推行精益生产

时间:2015-09-01 10:50来源:华昊企管 作者: 点击:

单件设计生产企业如何推行精益生产

一家工业设备公司推行精益生产已经2年多,发现在很多单件设备设计生产企业中存在一个困惑,就是精益生产的JIT、单件流、SMED等模块在本企业无法实施。和同行交流发现类似企业其实很多,现在比较流行的精益方法和比较成功的精益企业都是在重复性批量制造行业,对于这样的单件非重复订单设计装配行业没有系统的精益推广方法供借鉴和学习。想在此抛砖引玉探讨一下在单件设计生产企业推行精益生产应该注意的问题和推行重点。 在精益生产方式的发源地——丰田公司,其生产组织方式实际上是一种离散型生产(装配)。那么什么是离散型生产呢?离散型生产实际上是以加工装配为主的生产组织方式,其特点是产品是由许多零部件组成,各零部件的加工装配过程是彼此独立的,所以整个产品的加工工艺是离散的,制成的零件通过部件装配和总装配,最终成为成品。按离散型生产方式进行生产组织的企业一般称为加工装配型企业。机械制造、电子设备制造行业的生产过程均属于这一类型。与离散型制造相对应的是流程型生产。

离散型制造企业按照其产品的批量程度,可以分为大批量制造、中小批量制造和单件装配等形式,按照生产线布局,可以分为流水线装配、单元装配、定点装配等。丰田的生产组织形式可以看作是中小批量流水线装配,而佳能的生产组织形式可以看作是大批量单元装配。丰田和佳能的生产组织方式是离散型生产中非常典型的,而且精益生产的各个功能模块及思想,实际上正是来自于这些有代表性的日本企业所采取的改善生产管理水平的种种努力。日本企业在推行生产改善的过程中,是结合自身企业的实际情况(人员、场地、设备、供应商等各种资源)来进行的,对于生产组织方式和这些企业完全不同的单件装配企业,我们就不可能采用典型的推行模式,而是要结合企业的情况,因地制宜的指定推行方案。

从精益生产的角度来分析单件装配企业,我们可以看到:由于本身是单件生产,不存在生产能力平衡的问题;由于本身就是按订单装配,所以无须改进到JIT生产模式;一般加工过程比较少,所以用到的设备较少,自动化程度低,TPM的工作量也要小很多。

那么单件装配企业推动精益生产的重点在哪里呢?

1、物料管理
 
对于加工装配型企业的物料管理,除了要保证及时供料和零部件的加工质量外,更重要的是控制零部件的生产进度。而对于单件装配企业,在物料管理方面有其自身更加独特的特点。大型工业设备,其主要部件通常是机械件和电器件,配合辅料的装配,绝大部分是外协加工,或者自身对原料做简单加工。这一特点对物料供应的要求非常高。零部件一旦安装很难拆下,或者拆下要承担很大的成本损失,所以对质量的要求高;由于装配存在先后顺序,某一个关键部件的缺货可能影响整个装配进度。所以,物料管理的核心是打造核心供应商,减少供应商数量,提高主要供应商的份额,提高采购人员的业务水平,提高非标产品的零部件标准化水平。

另外,对单件装配来说,物流路线的设计虽然不如流水制造那样重要的,但对于一般重量比较大的机械件和电器件,如何保证零部件快速到达装配点而减少搬运的浪费及搬运过程的人员和物料的安全性也是一个重要的课题。

2、非关键功能或部件客户引导

也是一个重要的方向,引导客户在非关键功能上选择标准化模块,减少设计,物料问题,既可以缩短设计周期又可以减少产品lead time 还可以提高物料通用性减少库存及装配熟练程度,一举多得。

3、并行工程缩短产品周期

因为是单件生产,关键部件一定是接近零库存,往往该类部件又是长周期物料,产品的lead time关联此类物料采购周期。但是此类物料种类少,可以在订单评审接受后,直接发订单给供应商,而不需要等设计完成,BOM等建立完善,可以大大缩短长周期key parts 采购周期为缩短产品周期起到至关重要的贡献。

4、非生产部门的流程改善和信息准确性提高

浪费更多的存在于非生产部门,如设计,计划环节,改善非生产流程提高图纸,信息及计划准确性将对生产效率和品质的提升有不可估量的作用;无论何种类型的工厂都应该努力在流程改善和信息准确性有所建树。如何提高一次性通过率对生产和非生产流程同样具有重大意义,另外如何让员工实现自发的改善等等,都是要思考的课题。

建立适合企业的精益环境,创造性的采取了适合自身特点的推行方式。不同的企业情况更是千差万别。作为单件装配企业,每个企业在资源使用上都有其独特的特点,更要从实际出发,寻找最适合自己的精益推.

5、班组建设和多能工培养

装配作业工作弹性大,没有多少设备或者对设备的依赖性不强,多是依靠工人的手工装配,所以对操作工人的熟练度和士气要求就非常高。一个拥有多名多能工的优秀班组将是企业的巨大财富。多能工的培养对提高装配效率,减少浪费,提高产品质量有着非常积极的意义。

6、现场5S

由于是多人在同一现场进行作业,人员交叉很多;零部件没有固定的料架位置,往往是堆在一起5S很难深入到3S;通过在现场推行5S,可以实现现场的整洁有序,提高人员、工具、设备、物料的流动速度和效率,防止错料混料。

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