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总结精益生产中的浪费

时间:2015-09-01 10:50来源:华昊企管 作者: 点击:

总结精益生产中的浪费

以前在另外一家公司曾经接触过精益生产,称之为Lean,指改善企业内之生产管理,透过多种的管理技术,将企业内的浪费、赘肉、无附加价值的活动消除。

要消除浪费,首先是要定义什么是浪费?简单地说,没有能够创造价值的活动就是浪费。丰田公司已识别出企业或制造流程中存在的八大浪费:

1、生产过剩。过早或过多地生产出产品,这通常会造成其他的浪费,例如人员过多、因存货过多而导致储存与输送成本。存货可能指的是实物存货,或是排队等候的大批信息。

2、在现场等候的时间。员工只是在一旁监视自动化机器,还是必须站在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件等,或是因为存货用完、整批处理延迟、机器设备停工、生产力停滞不前等因素造成员工暂时没有工作可做。

3、不必要的运输。在流程中把在制品从一地搬运到另一地(即便只是短距离);或是必须进出仓库或在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。

4、过度处理或不正确的处理。采取不必要的步骤以处理零部件;因为工具与产品设计不良,导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理;当产品超出必要的质量时,也会造成浪费。有时,必须做一些额外的“工作”,以填补多出的时间,避免无所事事地等候。

5、存货过剩。过多的原材料、在制品或者最终的成品,导致较长的提前期,堆积过时品、毁损品、较高的运输与储存成本及延迟。此外,过多的存货还造成其他的隐性问题,例如生产不均衡、供应者延迟递送、瑕疵品、机器设备停工、拉长准备期等。

6、不必要的移动搬运。员工在执行工作的过程中,必须做一些不必要、不能创造价值的动作,例如寻找、前往取得或堆放零部件和工具等等。此外,走动也是浪费。

7、瑕疵。生产出瑕疵品或必须修改的东西。修理或重做、报废、更换、检验等都代表浪费的处理、时间和精力。

8、未被使用的员工创造力。由于未使员工参与未能倾听员工意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能,从而使员工失去改进和学习的机会。

以上这八种浪费不光只是存在于生产过程中,同样也存在公司的各个角落、各个流程中,由于要发现和挖掘其他的浪费相对比较难一些,因此很多公司首先是从生产过程中推行精益

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