前言
早在数十年前，许多製造业导入并推动TPM (Total Productive Maintenance, 全员生产保全)来不断追求生产效率的提升，藉由公司领导到第一线员工全员参与的小组改善活动，致力于工厂设备各项损失的最小化和效率水平的最大化，达到设备完善的极致。随着推动的时程演进，TPM更进一步转型为全面生产力管理 (Total Productivity Management)，透过扩大的TPM活动建立效率化运作体系，及零灾害、零不良、零故障的工作职场，以发挥设备最有效的使用目标，达到生产力提昇，成本下降，强化产品在市场之竞争力！然而，以笔者过往推动和辅导的实战经验，TPM的成功，自主保养的推动扮演着举足轻重的角色，更是展现TPM成效的最佳利器！
何谓自主保养
随着科技的发展，生产製造的设备越加高度精密化、複杂化，也随着企业规模的扩大，保养维护功能逐渐被独立出来，製造部门只专心从事生产，保养则沦为维修部门理所当然的工作，造成现场人员往往有「我是从事生产的人，而修理是你家的事」的想法，因而成为设备效率化的最大阻碍，推行TPM为改善此种企业体质，就有必要导入自主管理的观念，从自主保养来彻底扭转员工迷思和建立正确想法。所谓的自主保养 ，就是指每一个现场人员，以「自己的设备，由自己保养」为目的，致力于进行自己设备之日常检查、润滑给油、简易零件更换、修理、异常的提早发现、精度的检查…等，其目的主要就是要训练操作人员除製造产品的能力外，透过自主保养阶段活动的推行，进一步具备以下四个方面的能力：
一、发现异常的能力
我们常常是在设备已经发生了故障或产生不良时才发现异常，但真正”发现异常的能力”是在当似乎要及快要发生故障或产生不良时，能对这些故障或不良原因之类的异常一目了然，只有这样，才能具备真正的“发现异常能力”。
二、正确迅速处理异常的能力 (复原能力)
针对已发现的异常现象，要有能力使之恢复至原来的应有状态，发挥设备本来的功能，并依据异常的程度来决定是否向上级和维修部门报告，进行后续处理。
三、条件设定能力
发现异常的能力经常取决于每个人的熟悉程度和经验，由于程度和经验的不同，就可能影响到对异常的发现；所以要判断设备是否正常，人员就须具备基準定量设定的能力，透过目视就能协助异常的发现与判断。
四、维持管理能力
等设备发生了故障再维修远不及预防在先的好，为此就必须确实地遵守既定标準，所以每个人都要具备明确地遵守条件管理规则的能力。
由此得知，自主保养体制的形成，重点在于人员的技能培养，使其能发现不良品及故障发生的异常原因，并採取对策防患于未然，进而养成专精设备且具自主管理能力的操作员。
自主保养的展开
自主保养的推行和展开，主要是在现有编制下，经由全员的参与，分三个阶段、以七大步骤(STEP)的方式确实地推动，在每个步骤彻底完成，且达到水平后，再向下一步骤推进，以确立完成每一步骤的决心与对于下一步骤挑战的精神。然而自主保养的主要想法，则是经由设备的改变，进而改变人的行为想法，再由人员行为的改变，改变整个工作现场环境，达成现场体质的改善。
从自主保养的想法中，其实也透露出其目的和手段。在第一步骤至第三步骤的阶段，透过以设备清扫点检为中心的活动，彻底整备设备的基本条件，以建立劣化防止和成效维持的阶段目的；在第四步骤至第五步骤的阶段，实施设备点检技能教育与总点检，使其从防止劣化的活动，发展至测定劣化的活动，如此工作有了成果，可使人的想法改变，对不良、故障之发生都会视为现场耻辱，进而採取更积极的改善态度；第六步骤至第七步骤的阶段，透过标準化的完成与管理技术的提升，达成建立自主管理体制的最终目的。
第一阶段 初期清扫
此阶段是以设备本体为中心，将灰尘、髒污做全面性的清除，实施给油、锁紧，指摘出设备的微缺陷并将之复原；同时灌输人员”清扫即点检”的观念，培养五感点检及发现异常的能力，并经由亲手接触设备以养成对设备产生爱护的心。
第二阶段 发生源和困难部位的对策
为了保持和提高初期清扫的成果，就要杜绝灰尘髒污的发生源、飞散的防止，及改善清扫、给油、锁紧、点检困难的部份，以期缩短点检时间；同时学习改善设备的想法与进行方式(断、减、离、易)，透过现场人员自己动手做改善，来提高设备的可维护保养性。
第三阶段 製作自主保养暂定基準
根据在前两阶段所获得的成果和体会，製作短时间能确实维持设备保养基本三要素(清扫、给油、锁紧)的行动基準(5W1H)，加以明确化，并进行改善使之易于进行点检和目视管理；此阶段强调的观念在于自己订的基準自己确实遵守，强化对保养责任的意识。
第四阶段 总点检
要成为对于设备专精内行的操作人员，就必须学习各项设备的共同项目及零件的基础，对于机械设备的要素(螺丝螺帽、润滑、空压、油压、电气、传动)要接受基础的技能教育，再以此基础依点检手册，研习点检技能并针对先前所完成的暂定基準不断改善，製作自主点检标準。
第五阶段 自主点检
针对设备本体及加工条件等管理项目，进行点检，以从四大观点(零故障零不良、点检效率、点检负荷、目视管理)来重新检讨改善，确实落实自主保养的维持管理，做到现场的防呆和防误。
第六阶段 标準化
在此阶段就须从现有以设备为中心的活动範围，向外扩大到週边的作业分析，考量整体人和设备效率的最大化，进行动作改善与标準化，同时考量省人化的水平，推动自主点检及维持管理。
第七阶段 彻底实施自主管理
此步骤主要汇总前六大步骤的所有活动，经由设备的改变，改变人的行为，进而改变现场，以此成果，让现场人员充满自信，并建立起「改善是永无止尽」的想法和意识，不断地进行PDCA循环改善，结合公司的方针、目标，来自订出合适的小组活动目标，真正做到自主管理的彻底化！
结论
自主保养的推动，不管是以何种的形式进行，活动的重点须在于实践(实务)，千万不可流于形式，主要的着眼点贵在让人员亲自去体会，主推者的思考点应放在如何以最经济的方式(建议採取示範圈及示範设备的做法)，让参与人员提早感受到自主保养的成就感，加速整备设备的基本条件并提高人员的熟练度与专精程度；最后，针对推动自主保养的成功因子，个人以过去实际的参与经验总结以下十点，供有意推动或辅导自主保养的人员参考。
1. 促使高阶主管参与
2. 充分了解自主保养各步骤之意义及目的
3. 成立示範小组
4. 建立高阶诊断
5. 善用活动看板
6. TPM事务局即时指导及技术部门支援
7. 运用外部组织的协助(顾问或第三者的眼光)
8. 活动要生动活泼
9. 编列技能教材培养内部师资
10. 落实OPL
