丰田生产模式（Toyota Production System，简称TPS），是一种「多样少量」的生产概念，简言之就是「必要的产品，在必要的时间生产必要的量」，其最核心的精神，就是随时随地反省、检讨如何将人力、物力、时间、动作等的浪费，将浪费降至最低。

于是，即时作业流程（Just-in-time）、目视管理立即呈现问题的看板(Kanban)系统、只生产及库存必要的量以减少浪费的种种方法与手段，成为TPS的主要内涵。

概括来说，TPS致力于消除以下七种浪费：

　　1.生产过剩的浪费。

　　2.等待的浪费（作业流程中空档等待时间）。

　　3.搬运的浪费（作业场所中不合理的空间配置）。

　　4.加工本身的浪费（技术方法不佳造成的浪费）。

　　5.库存的浪费。

　　6.动作的浪费（无生产力的动作太多）。

　　7.製造不良的浪费。

此外，TPS消除浪费循环过程，包括以下五个步骤：

　　步骤一：了解全体製程。

　　步骤二：确认能否採用目视管理 。

　　步骤三：决定生产周期时间。

　　步骤四：发现不良，消除不良。

　　步骤五：更进一步追求改善 。

其中，步骤一与步骤二相当值得参考与学习。「了解全体製程」是以物品的流程为主体来观察前后左右製程，尤其要从在製品的状况来了解有关状况，并找出流程关键点。

而步骤二「确认能否採用目视管理」，应逐项讨论下列各点：

　　1.发生异常时是否有设置停止生产线的标示板。

　　2.利用5S管理观点，发掘是否有浪费。

　　3.依常识判断，是否有不良现象，有则立即改善。

　　4.制定作业标準，并与实际作业相比较。

　　5.在製品的储存位置，是否明确规定。

　　6.是否进行适当安排，以使「先入先出」能顺利推行。

　　7.自动机器是否装设异常探测器、自动煞车装置以及煞车按钮。

　　8.是否设有紧急呼叫装置。

　　9.是否可以「买单传票」方式来管制物料流通等。

总而言之，推动TPS的最大目的在于彻底排除浪费，所强调的是「全员参与、及时发现问题并及解决问题、由基层人员制定及修改操作标準、彻底努力降低成本、敢于否定过去放眼未来」的经营策略。藉由持续不断的改善，一以贯之的坚持，以最低成本做出最好的产品。

【本文刊登于2007-02-25/经济日报/C5版/创新经营】