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推行5S管理之成功要素

时间:2020-05-11 14:45来源:华昊企管 作者:admin 点击:
一、前言 消除浪费,降低成本并提升生产效率是现场管理的首重工作,也是製造业生存的不二法门,因为浪费往往是生产现场久而习惯且隐性的存在于工厂内部问题,这裏所指的内部,

一、前言

  消除浪费,降低成本并提升生产效率是现场管理的首重工作,也是製造业生存的不二法门,因为浪费往往是生产现场久而习惯且隐性的存在于工厂内部问题,这裏所指的内部,例如品质不良所造成生产多投入的浪费、生产线工序不平衡造成的在製品等待浪费等;所以笔者认为要以消除浪费为最有效、最简单的就是5S,5S对塑造企业形象、降低成本、準时交货、标準化、目视化及创造令人心怡工作场所,有着巨大的作用,也是现场管理的最佳帮手。

二、现场管理的基础

  现场管理就是以标準和方法对生产现场各生产要素进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其达到产品最适品质、生产及设备运作高效率、各工序产均衡、人员作业安全的生产目的。而5S是发现问题的起步;透过5S的基础改善,提升产品(服务)的品质,进而强化现场管理的落实。

三、如何落实

  何为5S,应该去重新审视5S的根本意涵。常常可以发现,在推动5S时,光只有高层主管觉得好,但在一线的作业人员,觉得不好,因为增加了他们的工作量;所以不能简单的把5S管理等同于消除不要的东西、物品定位及打扫卫生;5S本身对生产现场为最基础的改善管理工具。在推动5S管理活动中,都会流于教条式的模式,例如在製品放在那、有多大的空间能放、地面是否有杂物等,更应该注意到5S管理活动本身是需要改善的,怎幺不产生废弃物、怎幺获得更有序的环境、怎幺样让污染不产生,这些都体现着如何改善的精髓,才能避免问题持续发生。

  因此推行5S其实并不容易,其实5S说起来是很简单,就是10个字「整理、整顿、清扫、清洁、素养」。但是真正推行时,却并不是那幺容易的事,尤其是面对推行的阻碍,要如何克服?从以下几个方面说明:

  1.深入的了解现场

  举例说明:推动5S的第一步,就整理,区分要与不要物品,清除不要的物品,例如不良品、呆滞品、经年不用品或档案等。生产过程中经常有一些剩余物料、返修品、不良品或在製品等滞留在现场,占据了地方又阻碍作业,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

  现场管理主管,就会要求现场人员去清除不要的物品,採取一定的强制力使得人员去清除或分类,无疑的,没有找出发生原因,只要管理主管不要求,现场就会变回原本的模样,所以要清楚了解问题现况,进行分析并找出真正原因,执行问题改善,验证改善后效果确认;确实的协助他们解决现在所遭遇的困难,员工自然能感受到推行5S管理所得到的效益,使他们作业能更清鬆、更简单、更方便,就能自觉主动的去执行,进而塑造习惯的养成,也就是从行为层面达到思想层面的认同,自然提高主动的推行意愿。

  2.建立长久持续的推动组织

  由于5S是跨部门的管理工作,因此推动5S时,需成立推行组织,从委员会成立、组织职掌、主要工作、编组及责任区划分等;一般而言会由企业高层出任5S活动推行委员会总召集职务,并由推动现场改善主要主管,担任总干事,负责活动的全面推行,以表示对此活动的重视及支持。特别注意此推动组织并非只形式上让部门主管作责任人,是要真正的在5S管理中,参与5S推行,并协助解决问题。

  而企业高层也不可只喊口号,需以身作则,更重要的是全程参与5S实施的所有过程,包含教育训练、关注执行过程及问题、坚持不定期巡视现场、协助总干事所遭遇的推行阻碍、引导中基层干部如何主动发现现场存在的问题并寻求改善。

  例如:现场有许多不良品、待重工返修在製品,就需从为何会产生这些不良品或是返修品的原因,加以分析:可能是来料不良、生产工序未标準化、无落实首件检查、生产模具未保修等原因;以跨部门以系统化与制度化来解决根本问题。

  3.制定推动预算并坚持执行

  推行5S时,一定有许多地方是要优化,需投入资源改善,如看板、标示吊牌、宣传标语、回收区分类箱、仓库料架、各车间工具架等物品的购入;像是现场盘点不常使用工具,建构工具架及形迹管理,及时检查确认工具丢失的原因,减找寻工具时间;设备也需定期请原厂进行保养及维护;仓库及模具库,也应规划空间纳入料架及管理人员等。

  5S管理活动也会以竞赛办法进行评比,公布成绩、标竿学习、实施奖惩,来影响人员持续改善的思维,不但能激发推动5S团结氛围,塑造积极进取、团结合作态度。

  这些都会用到钱,而企业所有的支出,若都以成本为考量,不以5S运动推行后的效益呈现做思考,一提到花钱就想到控制成本,不想出钱来支持,导致很多事情一拖再拖,人员从一开始执行热情,因为看不到企业高层支持,逐渐浇熄,最后则半途而废。

  4.消除浪费

5S过程在找出及消除现场中的浪费,浪费直指凡是不能直接创造出价值的一切活动,基本且关键之七大浪费,包括:(1)等待的浪费;(2)搬运的浪费;(3)不良品的浪费;(4)动作的浪费;(5)加工的浪费;(6)库存的浪费;(7)製造过多(早)的浪费。将分阶段盘点浪费专案,并设定改善计画及消除浪费;七大浪费原因如下表一所示。

表一:七大浪费原因

七大浪费

原因说明

(1)等待的浪费

进行加工时,因于机器发生故障不能正常作业,或因缺少用料或零部件,因而造成停工,此状态下所产生的浪费都属于等待的浪费。

(2)搬运的浪费

除了基于準时化生产所必需的搬运外,其他的搬运动作都是一种浪费。像是上下楼、不同仓库或产线间移动、加工来回搬运、长距离或运输次数过多等都是浪费。

(3)不良品的浪费

未达品质标準之製品,会成为次级品或废弃物,如可进行返修,其所需工时数,以及生产这些不合格产品所消耗的材物料、能资源方面都是浪费。

(4)动作的浪费

无法对产品产生附加价值的动作、不合理的操作,或效率不高的操作姿势和动作都是浪费。

(5)加工的浪费

工程进度工序和产品需求规格、品质没有任何关係的加工、操作亦是浪费。

(6)库存的浪费

原材料、零部件、各工序的半成品过多等留存于仓库或现场,此些为停滞之金流,积压亦有库存管理费产生。

(7)製造过多(早)的浪费 生产排程未完善,大量生产,都造成人员、设备、原材料方面产生浪费。

四、结语

  5S的成功要素是藉由从上而下企业全员参与,高阶主管以身作则,使企业全体员工产生共识,消除浪费的管理活动,并根据企业的实际情况对不同的问题有不同的解决方式,5S绝对不是只在追求现场美观,还要从标準建立、效率提升、品质管控及PDCA的改善循环来落实,如此才能体现推行5S管理后,所产生的生产效率、品质良率、缩短交期、降低成本等效益。


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