5S管理是一切管理的基础，是实施精益生产的必要工具，它能够改变现场的工作环境，改变员工的素质，实现提升管理水平的目的。
1.作业环境的5S提升
5S管理是整理、整顿、清扫、清洁和素养五个词的缩写,也是创建和保持组织化、整洁和高效工作场地的过程和方法,可以教育、启发和养成良好“人性”习惯。
1.1班组办公区域标准化
通过标签标注来规范不同零件、文档及工具的放置,通过胶带划分区域来进行地面、电线、休息区、茶杯等的定置定位。
1.2整体区域布置标准化
用数字及英文字母表示车间立柱号,用来指示方位,有比较明显的区域及线旁指示。
1.3主要设备安装标准化
(1)焊枪的电缆、水管、气管从拉直后逐段捆扎,每隔60cm捆扎一次。
(2)水\气管一起捆扎,枪柄电缆分开捆扎,弯折处用尼龙带包。
(3)水\气管最后一段扎带到电机箱接头处不拉直,留20～50cm的余量。
(4)水\气管和电缆、枪柄电缆长度基本一致,三者之间不能留太大间隙。
(5)用颜色来区分线束。
2.全员生产维修(TPM)的规范化TPM是“全员生产维护”的缩写,是以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
车间实施TPM自主维护的形式拓展延伸。
(1)一个班组长和几个维修工为一个活动单位。
(2)一个工段长和几个班组长为一个活动单位。
(3)一个班组长和几个维修工程师为一个活动单位。
(4)几个工段长和维修主管为一个活动单位,定期例会,发现问题并解决。
3.物料拉动看板使用推广
看板管理是丰田生产模式中的重要概念,指为了达到准时生产方式,控制现场生产流程的工具。准时生产方式的看板旨在传达“何物、何时、生产多少数量,以何方式生产、搬运”的信息。其信息包括:零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地点、零件外观等。
4.标准化作业
标准化作业对反复的顺序执行工作职能这一过程进行记录,由执行机构同意、建立、执行并维护5S管理制度,从而建立一个可重复的、可预见的不断改进的基线,并使操作员工参与到改进的发起和进行中以达到安全、质量和生产力的高标准,有效的帮助支持控制制造质量,缩短周期,不断改进。
5.人机工程的改善
5.1人机工程的定义
人机工程学是研究各种工作环境中人的因素,研究人和机器及环境的相互作用,研究人的工作、生活中怎样统一考虑工作效率、人的健康、安全和舒适等问题的科学。
5.2研究人机工程学的目的
(1)使人操作简便、省力、快而准。(2)使人的工作条件和工作环境安全卫生和舒适。
(3)最终实现人机系统协调,保障安全健康和工作效率。
6.线平衡墙的设计
如果要不断改进,使得周期时间低于实际单件工时,就要平衡生产线,使得班组承担更多的工作,消除工位或减少负荷。平衡墙是有助于平衡的目视工具。通过线平衡墙明确瓶颈工位,从而进行优化;并且可以严格区分增值时间和非增值时间,进一步提升生产效率。
7.“人”是持续推行精益生产的核心力量要持续推行精益生产,要特别注意尊重员工、留住员工、发展员工。精益生产与传统的大批量生产,对于员工的认识有根本的差别。需要研究需求理论,并不断满足员工的需求来提高生产效率。所以5S管理是企业良好运行和生存的一重要砝码。
