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看丰田企业如何实施5S管理

时间:2015-09-01 09:33来源: 作者: 点击:
一、“ 5S ”活动的含义 “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。 因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5

  一、“5S”活动的含义

  “5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。

  因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”,所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动,称为“5S”活动。

  “5S”活动起源于日本,并在日本企业中广泛推行,它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”,它对生产现场环境全局进行综合考虑,并制订切实可行的计划与措施,从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身,如果没有职工队伍修身的相应提高,“5S”活动就难以开展和坚持下去。

  二、“5S”活动的内容

  (一)整理

  把要与不要的人、事、物分开,再将不需要的人、事、物加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

  整理的目的是:①改善和增加作业面积;②现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤有利于减少库存量,节约资金;③改变作风,提高工作情绪。

  (二)整顿

  把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

  整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

  生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理(其内容将在第三节中进一步介绍)。

  (三)清扫

  把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。

  清扫活动的要点是:①自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;②对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。

  (四)清洁

  整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

  清洁活动的要点是:(1)车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;(2)不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;(3)工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;(4)要使环境不受污染,进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。

  (五)素养

  素养即努力提高人员的修身,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高,各项活动就不能顺利开展,开展了也坚持不了。所以,抓“5S”活动,要始终着眼于提高人的素质。

  5S现场管理法的内容

  通过规范现场、现物,营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯,是日式企业独特的一种管理方法,其最终目的是提升人的品质:

  ★革除马虎之心,养成凡事认真的习惯

  (认认真真地对待工作中的每一件“小事”)

  ★遵守规定的习惯

  ★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

  ★文明礼貌的习惯

  5S现场管理法:整理

  ★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

  ★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

  ★不必要的东西要尽快处理掉。

  目的:

  ★腾出空间,空间活用

  ★防止误用、误送

  ★塑造清爽的工作场所

  生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会使现场变得凌乱。

  生产现场摆放不要的物品是一种浪费:

  ★即使宽敞的工作场所,将愈变窄小。

  ★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

  ★增加了寻找工具、零件等物品的困难,浪费时间。

  ★物品杂乱无章的摆放,增加盘点的困难,成本核算失准。

  注意点:

  要有决心,不必要的物品应断然地加以处置。

  实施要领:

  1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的

  2.制定“要”和“不要”的判别基准

  3.将不要物品清除出工作场所

  4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置

  5.制订废弃物处理方法

  6.每日自我检查

  5S现场管理法:整顿

  ★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置,排列整齐。

  ★明确数量,并进行有效地标识。

  目的:

  ★工作场所一目了然

  ★整整齐齐的工作环境

  ★消除找寻物品的时间

  ★消除过多的积压物品

  注意点:

  这是提高效率的基础。

  实施要领:

  1.前一步骤整理的工作要落实

  2.流程布置,确定放置场所

  3.规定放置方法、明确数量

  4.划线定位

  5.场所、物品标识

  整顿的“3要素”:场所、方法、标识

  放置场所

  ★物品的放置场所原则上要100%设定

  ★物品的保管要 定点、定容、定量

  ★生产线附近只能放真正需要的物品

  放置方法

  ★易取

  ★不超出所规定的范围

  ★在放置方法上多下工夫

  标识方法

  ★放置场所和物品原则上一对一表示

  ★现物的表示和放置场所的表示

  ★某些表示方法全公司要统一

  ★在表示方法上多下工夫

  整顿的“3定”原则:定点、定容、定量

  ★定点:放在哪里合适

  ★定容:用什么容器、颜色

  ★定量:规定合适的数量

  5S现场管理法:清扫

  ★将工作场所清扫干净。

  ★保持工作场所干净、亮丽的环境。

  目的:

  ★消除赃污,保持职场内干干净净、明明亮亮

  ★稳定品质

  ★减少工业伤害

  注意点:

  责任化、制度化。

  实施要领:

  1.建立清扫责任区(室内外)

  2.执行例行扫除,清理脏污

  3.调查污染源,予以杜绝或隔离

  4.清扫基准,作为规范

  5S现场管理法:清洁

  将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。

  目的:

  维持上面3S的成果

  注意点:

  制度化,定期检查。

  实施要领:

  1.前面3S工作

  2.考评方法

  3.奖惩制度,加强执行

  4.主管经常带头巡查,以表重视

  5S现场管理法:素养

  通过晨会等手段,提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易,但长时间的维持必须靠素养的提升。

  目的:

  ★培养具有好习惯、遵守规则的员工

  ★提高员工文明礼貌水准

  ★营造团体精神

  注意点:

  长期坚持,才能养成良好的习惯。

  实施要领:

  1.服装、仪容、识别证标准

  2.共同遵守的有关规则、规定

  3.礼仪守则

  4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

  5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)


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