为检查精益自主推进成效，辅导老师对7大推进内容、8个部门推进问题点逐一进行了辅导，指出了各板块存在的共性问题，以及各部门的个性问题。

基于数据的分析和应用，精益办和车间从4个样板车间OEE数据中，重新树立7个效率提升课题。同时，对前期确定的4个课题进展情况进行了检查，课题已基本完成，较好的达成了预设目标，快速转入效果确认和课题资料归档环节。

此次重点开展了设备初期清扫培训，讲解基础知识，确定4个样板设备，指导活动展开。各样板区经过精心筹备和规范操作，取得良好效果。

员工表示获益匪浅，感触良多。二车间彭新平说，“通过这次初期清扫的活动，对贴签机的工作原理，各部件构件有了深入了解”；吴佩说，“找到尝试各种自行解决问题的方法，依靠自已的力量就能解决设备问题，使自己的能力得到进一步的提高”；陈静更是豪爽自信的说“我的地盘我作主，我的设备我维护！”。

在前期导入班前会的基础上，进行了TWI班组培训。采用现场互动的方式，从学习准备、培训指导、试练、监督评估四个阶段依次分析，讲授工作方法，使基层主管能够有效部署和管理。同时，确定VIP通道看板内容，制定了学习园地活动流程、硬件和评比标准。

在总结会上，各班组“争相斗艳”，分享成果：三车间员工廖慧平分享了《地奥司明片压片损耗改善》的提案，六车间员工张畅汇报了《灌装机瞬间停止改善攻关》和 《泡罩变形导致的瞬间停止改善》两个课题进展情况，二车间员工喻晶分享了设备初期清扫活动样板推进经验。

同时，生产中心为6S先进团队颁发了“羚羊奖”和“蜗牛奖”，以此激励大家奋勇直追，共同推进精益生产。

目前，生产系统精益试点项目现场辅导已进度过半，在这半年时间里，取得了较为丰硕的成果：

开展了11场专题培训，累计受训人数1000余人次；生产系统4.1万平方米的现场实现了6S全覆盖；制定《可视化管理手册》74项可视化标准并下发；

《岗位维持基准手册》中108项标准审核完成；各部门累计制作OPL教材264份，受训人数达1641人次；

制定了《生产设备数据统计办法》、《生产中心五金、备件管理制度》，推行了《设备故障履历台账》、《设备瞬间停止台账》、《设备故障分析报告书》；

产生提案1159项，其中重点提案27项，有形效果达261万元。

生产中心总经理牟宗芬表示，这些成绩离不开精益办的精心统筹、全体员工的辛勤努力，但是要圆满完成精益生产任务，还需进一步总结分析、全面诊断、查漏补缺，深耕精益文化，发挥模范班组引领作用，实现共同进步。