在生活中，大家都知道浪费是可耻的，是对别人劳动成果的不尊重。因此，我们将食物吃完，防止粮食浪费，随手关龙头、关灯，防止水、电浪费。然而，在工厂生产过程中对浪费的定义又大有区别，首先我们从成本、售价、利润说起：
成本主义：售价=成本+利润（独占性商品，卖方市场）
售价主义：利润=售价-成本（利润取决于市场售价的高低）
利润主义：成本=售价-利润（以利润为目标来设定目标成本的思想方式）
在市场经济竞争激烈的今天，我们的售价由市场已经决定，那我们要达到目标利润就必须努力达到目标成本，对成本的控制、改善将是企业生存、发展的唯一之道。成本的主要组成：材料、人工、设备与管理，而材料由市场调节决定，因此要降低成本，必须消除人工、设备及管理的浪费。
在IE学科中的浪费，和又有更深层的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出附加价值的一切活动和超过绝对必须最少量的部分，均视为浪费，即使认为是必要的行动，只要不能给产品创造附加价值，即为浪费，如果所用资源超过“绝对必须”也是浪费。那什么是附加价值了？附加价值是指一种产品或者服务在消费者心目中所具有的价值，附加价值并不是市场价格，市场价格是由社会必要劳动时间决定的，而附加价值更多的是考虑消费者的主观因素。简单的说，一个东西成本价格3块钱，售价5元，但是对你来讲，你觉得只值2元。那么这个产品的市场价格是5元，附加价值是2元。
在生产中，浪费是由于生产不一致、不平衡、不合理等等因素不断发生或交集发生而产生的，在IE学科中，将工厂的浪费可以归纳成八种，分别是：一、等待的浪费；二、搬运的浪费；三、不良品的浪费；四、动作的浪费；五、加工的浪费；六、库存的浪费；七、生产过多或过早的浪费；八、管理的浪费。下面分别一一介绍。
一、八种浪费之一：等待的浪费
等待就是由于物料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成无事可做，通俗的讲，等待就是闲着没事，等着下一个动作、工序的来临，这种浪费是无庸置疑的。在生产线体上，后工序提前完成的动作，等待前一工序传递产品过来，这种等待过程就造成了后工序在时间上的浪费。例如：SMT多机串联作业，前一机器作业时间为60秒，后一机器作业时间为50秒，后面机器作业速度快，每个产品必须等待10秒钟，才能作业下一个产品，这10秒钟就是机器由于等待而造成的浪费，如果按照我们现在的产值计算，这10秒钟时间浪费造成0.87元的损失，一天就造成1150元的损失。人员作业同样如此，按照1100元基本薪水计算，每个人每秒钟的成本是0.0018元，大家不要以为这个数据很小，当一个30人的流水线上，每20秒标准循环中有2秒钟的不平衡时，每个月26天22小时工作造成的浪费就是：0.0018元*2秒*30人*（60秒/20秒）*60分/小时*22小时/天*26天/月=11120元，而事实上，我们线体因等待而造成的浪费比这个更加严重，无形中增加了工厂运行中的成本。通常，大家只将人员或机器的等待当成浪费，事实上，物料或半成品在仓库、暂存区域或生产线体上，也是一种等待浪费，物料或半成品在等待过程中，不但没有产生附加价值，还占用了巨额的运行资金，这些都是可以计算出的浪费损失。在生产过程中，观察这种是否有这种等待浪费很简单，只需要观看是否有停顿就可以，包括机器的停顿、人员的停顿、产品或物料的停顿。机器、人员停顿，必然机器、人员作业工时不平衡，工序存在等待现象；产品或物料停顿，必然存在堆积，堆积本身就是严重的等待浪费。
 
二、八种浪费之二：搬运的浪费
一般人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？因此大多数人默认它的存在，而不设法消除它。前面讲过，凡是不能增加附加价值的一切活动，都是浪费，搬运并没有增加产品的附加价值，客户不会因为你做了搬运工作，而付给你价格，所以，从IE的角度，所有的搬运都是一种浪费。使用输送带的方式来替代人工搬运，这种方式仅能称之为花钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费，物料或产品的运送、拿、放、重摞、再分配、装箱等，都是浪费。搬运浪费一般是由于单功能式作业、不合理的布局、不合理场所、无效率的移动方式、过多的生产产生的，搬运会造成生产空间浪费、生产性低下、周转次数增多、产生瑕疵等问题。在生产过程中，原材料进入仓库、上货架、从货架上取出、经过电梯上楼、到线边仓库、从线边仓库到生产线体、流水线体、装箱到成品库、出货，在这一系列过程中，除部分是附随动作必须存在的外，许多可以减少中间环节，达到减少浪费的目的。固然，在生产中搬运动作是不能完全消除的，但是在规划和流程设计过程中，必须全盘考虑，哪些是可以消除或减少的，哪些是可以替代的等等，从源头减少搬运动作；减少搬运动作的同时，可以减少产品移动带来的空间浪费、时间浪费和人力工具的浪费。
 
三、八种浪费之三：不良品的浪费
 产品生产过程中，任何不良品的产生，都造成材料、机器、人工等的浪费。任何检查、修补、返工都是额外的成本支出，客户并不会因为该产品修理过而多付出价格，相反会引起客户抱怨，引来更多的麻烦，甚至客户索赔。能及早发现不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。我们工厂每个工段都有检查、维修工序，甚至部分测试，都没有增加产品的附加价值，如果第一次就做正确，我们是否可以取消检查、取消维修，甚至取消测试，可以节省人力、设备、材料，大幅度的提高效率。事实上，很多优秀的公司，产品中间环节没有检查、测试工序，只有最末尾一次成品测试，不良品也不需维修，直接报废。这样的质量管理要求高，效率也非常高。我们如果将不良率做到万分之五以下，也可以取消检查和中间的测试环节，只做成品测试，取消维修处理。除了产品生产，管理工作中也存在类似的浪费情况，我们把工作一次性安排成功，不重复安排工作，不错误安排工作，不遗漏安排工作，也减少了工作中的“不良”浪费。
 
四、八种浪费之四：动作的浪费
要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是必须的，哪些动作是可以取消或合并的。在IE学科中，专门有一种“动作研究”，专门研究生产过程中的每个动作，以减少浪费。在生产活动中，大部分工作只是动态行为，而真正有附加价值的“工作”只是一部分， 我们要做的就是尽量只使用这一部分动作，减少其它的动作。在工作浪费中，大致可以分为12种，分别是：双手空闲、单手空闲、不连贯停顿、幅度太大、左右手交换、步行多、转身角度大、移动中变换状态、不明技巧、伸臂工作、弯腰动作、重复不必要动作。举例来讲，在组装的过程中，目前第一个工位的就将PCBA从静电箱中取出放置在流水线上，第二个工位的动作是PCBA从流水线上拿起套上电源帽，这个过程中，PCBA的一放一取就是两个浪费的动作，没有任何附加价值，如果将工序合并，将PCBA从静电箱中取出，套上电源帽，然后放于流水线上，就可以消除这两个动作，也就消除了动作浪费。事实上，工艺排布的过程中，这种浪费动作就是要重点考虑的因素。
 
五、八种浪费之五：加工的浪费
加工的浪费是指与加工进度和精度无关的不必要的加工，也叫过分加工的浪费。主要包含两层意思：第一是多余的加工和过分精简的加工，例如：实际加工精度过高造成资源浪费。第二，需要多余的时间和辅助设备，这就浪费人工、电、气，还增加了额外的管理。在生产过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，可以节约很多不必要的加工。但是，很多时候人们会习惯并认为现在的做法较好，不愿意进行改进，造成损失。
 
六、八种浪费之六：库存的浪费
 精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看作是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；2、使先进先出的作业困难3、损失利息及管理费用。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。6、设备能力及人员需求的误判。因库存所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点，造成下列后果：1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策；3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了。
 
七、八种浪费之七：生产过多（早）的浪费
丰田认为最大的浪费，就是制造过多或提早完成。精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的东西，此外都属于浪费。假设客户只要100个产品，如果生产了150个，这多余的50个并没有卖出去，变成库存，换句话说，过多做了也是浪费。同样，生产过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而再的过多与过早生产呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失，这是一种极大的误解。认为生产过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的效率与产能，生产过多与过早而销售量并没增加，仅是增加了库存量，最好的方式就是在需要销售的时候“适时生产”出来。精益生产方式强调，绝不允许生产过多（早），因为：1、提早用掉了资源（材料费、人工费）；2、把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在；3、自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长，而且会使现场工作的空间变大，要求增加厂房，在不知不觉中吞蚀我们的利润。4、产生搬运、堆积的浪费。
 
八、八种浪费之八：管理的浪费
管理浪费指的是事先管理不到位而造成问题发生后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。科学的管理应该具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费的发生。工厂中，这方面的要求很多：设备是否进行预防保养、换线是否提前准备、作业内容是否标准等等，所有事情提前预防并准备，就可以防止在生产中出现异常，导致管理浪费。管理中相互配合不够、协调不利、交接不清、不主动联系、缺乏协作精神和交流意识、信息传递不利同样造成管理浪费。
 
以上八种浪费，都是横亘在我们面前的事实，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多，理解浪费的概念并结合本公司的实际情况，发现隐藏的问题，逐步解决。聘请顾问咨询公司辅导我们，就是要带着我们发现并解决问题，减少浪费，从而达到提高效率降低成本的目标。不从浪费中站起来，将在浪费中死亡，同事们，把握当下，展望未来，我们要从点滴做起、从小事做起，减少、消除我们身边的浪费，让XX的未来、大家的未来绚丽多彩！


                                                                                                                                                                          杨瑞祥