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关于企业5S管理实施心得

时间:2019-11-15 11:06来源: 作者: 点击:
说起5S,大家绝对都不陌生,其实 5S 绝对不应该是打扫卫生, 5S 其实是精益生产的基础,是一个系统工程,咱们用些直白的话来说说5S工厂要做的何种状态才算把5S做好了哈, 我说说我

  说起5S,大家绝对都不陌生,其实5S绝对不应该是打扫卫生,5S其实是精益生产的基础,是一个系统工程,咱们用些直白的话来说说5S工厂要做的何种状态才算把5S做好了哈,

  我说说我的个人理解 ,比如俺如果是个小偷,俺要去工厂里偷东西,那么我在30秒内绝对能找到俺要偷地东西,第二,俺不是把东西很顺利的偷了吗?那么丢了东西或者坏了东西的话,总能在当班交接时或者之前就能发现,还有就是杜绝因为某种东西用光了而措手不及。

  5S的最终目的是将前面的几个S变成习惯,咱们来说说意识的培养的4个过程,我们无论在做什么事情的时候哈,很多人都认为意识占很重要的因素,很多问题原因分析的时候,咱们的管管们都喜欢加上一句:员工意识不够,所以俺在讲5S前,咱们先来讲讲意识形成的4个阶段。

  首先是无意识阶段,在这个阶段,我们没有意识,所以不会去做,因为没有意识,没去做,就会碰上一些问题,所谓碰壁了,就会有了教训,或者说还没有教训,但是从别的渠道知道了有这个意识,而且还不错,然后我们的思想里就开始有了这个意识,人家做这个挺好的,是不是可以考虑做,这个时候意识已经在脑子里有了,但是因为刚有意识,还不是很清楚这个东东到底是啥东东,到底该如何去做,所以这个阶段我们叫做有意识,但是无行动,那么这个阶段的重要工作就是搞清楚这个到底是啥,为什么要做,怎么做,这个阶段就需要培训,经过培训,学习,而且这中间可能会因为了解的深入而知道了这个东东的好处,有了想行动的想法了,那么就开始搞运动了,形成了推行小组啥地 。

  开始做,这就是第三个阶段,就是有意识,然后开始行动了,这个阶段,在做的过程中就需要不断的摸索,实践,并总结,然后形成制度,当然也离不开培训和监督,这个过程会让所有参加这个事情的人都非常的熟悉规则,知道该怎么做,将行动由开始的搞实践\搞运动慢慢变成了日常工作,从变成日常工作后慢慢熟练到一定的程度,就是不用提醒,不用监督,自然而然的就会这样去做,不用思考的程度,这就好比俺们看武侠里的武功的最高境界,就是无招胜有招,人剑合一的境界了,这就是四个阶段,习惯养成的四个阶段。

  而很多企业在推行5S的时候都是虎头蛇尾的,重运动,不重视习惯的养成,所以往往5S成了打扫卫生和应付检查,那是你们5S推行的方式不得当,现在很多企业5S就是小学生大扫除,规定下来,每周5检查卫生哈,要评最清洁,清洁地,然后到点了,一帮人人手一张检查表,开始巡查,找毛病,扣分,那么这样的结果5S就真的没啥意义了,是因为企业自身也不懂5S 的重要性和精华,往往采取表象的形式。5S的作用不是给企业清洁的外表,而是改善所有作业的过程,祛除作业中多余的动作,纯化劳动,提高效率。说句难听点的,就是通过5S活动,把人尽量的机械化,首先,我们要了解实际的操作流程

  5S既然是为了去除多余的动作,那么怎样来减少不必要的动作呢?就需要了解工作流程,关于怎样优化流程的以前讲过,好象群邮件有记录,这里不讲了哈,了解工作流程,来确定哪些是确定一定要有的动作,哪些是可以省略的,至于摆放,也是如何摆放更能节省时间,而不是怎样摆放更美观,美观要,但是5S讲究的更是效率,还有质量。

  现在咱们来一步一步讲讲5S的步骤

  有些人确实比较适应比较杂乱的场地,但是如果你坚持整理后,你会发现整齐的环境对你的效率确实是有提高的,你只需要做到在哪里拿到放回哪里去就好,而不是每次都翻箱倒柜的找东西,不允许放的意思是得找到适当的位置去放,而不是不允许放就胡乱找个地方去隐蔽起来,我们推行5S为什么不成功,浮于表面,就是因为我们规定了太多不允许,而没告诉被执行者,不允许的该如何处理。所以做5S,要想做好,你规定了不允许后,必须相应的协助或者说帮助解决不允许的这些东东该如何具体的处理,比如研发部你规定办公桌上不允许乱放,那么帮他们设定一个合理的空间,然后告诉他们该如何放,并协助安排好摆放的标准和容器,你觉得开发还会有那么大的反弹吗?

  咱们来说说5S推行的步骤,首先我们刚才讲过了意识的四个阶段,那么推行5S也是一样,5S其实应该是全员参与的过程。我们刚才讲过四个阶段,同样,我们在推行5S的时候,如何让员工充分来支持这个活动,那就首先要让员工充分理解。理解5S是干吗的,对大家有什么好处,在这个活动中大家应该做些什么,配合些什么,所以需要培训,而且是大量的培训,除了理论培训,我们还需要到现场去指导,推行领导小组要以身作则,亲自动手示范,并且要让员工能体会到真正推行后他们能看到的效果或者成果,这是在开始实际动作前需要做的。在推行前,我们说了,要培训,培训也需要方法,我们前期的培训重点在于理念的灌输,和改变,思想不改变,就别指望行动能有啥改观,所以前期可以叫做洗脑,对一些概念性的以及5S理念的东东培训完后我们可以指定一个区域作为推行的试点,这个试点应该是推行小组亲自动手做示范,在推行过程中也是一个步骤一个步骤来进行。

  首先我们说整理,整理我们都知道,就是把"要"和"不要"分开,那么到底哪些是要的,哪些是不要的呢?这个又是个难题,所以首先要确定要和不要的标准,确定标准的时候我的建议是不要领导一刀切,而是要与这个区域的作业相关的人来共同确定,否则只是一家之言,很可能就会这次把它整理掉了,下次还得再把这玩意给请回来。事实上,我们很多企业在推行5S的时候就是因为一味的追求面子光,导致很多东东老是搞来搞去的,搞得大家不光没节省时间反而一天到晚被这个所累,才会怨声载道,没人支持。所以整理前必须先来个盘点,这个盘点主要是盘点这个区域所有的人\事\物,并搞清这些人\事\物的流程和相互关系。

  只有深入了解,那么指定的标准才会是比较客观的,而且指定标准一定要全员参与,大家一致通过并接受的标准才能最好的得到实施,你总不能天天自打嘴巴吧,大家说是不?但是如果都是领导说了算,你们觉得执行力会好吗?

  所以,整理不能乱整理,得首先制定出整理的方案,整理方案制定出来后,大家齐动手,依照即定方案执行,如果有问题,临时讨论并调整

  总之,在推行过程中不赞成一言堂,继续哈整理的要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,区分什么是现场需要的,什么是现场不需要的;其次,对于现场不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等,要坚决清理出生产现场,这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

  对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外,以及车间的各个死角,都要彻底搜寻和清理,达到现场无不用之物。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!

  现在我们来说说整理的目的。整理的目的就是:

  1、改善和增加作业的面积

  2、现场无杂物,行道畅通,提高工作效率

  3、减少磕碰的机会,保障安全,提高质量

  4、消除管理上的混放、混料等差错事故,消除死角

  5、有利于减少库存量、节约资金

  6、改变作风,提高工作情绪

  整理说简单点,目的就是把“空间”腾出来活用。整理需要遵循三清原则:清理,区分要与不要,清除:把不要的东西清除掉

  整理的推行要领:

  1、所在的工作场所要全部检查,不留死角

  2、制定详细的判定基准

  3、清除不需要的物品

  4、调查需要物品的使用频度

  5指定不要的物品的处理办法

  6、每日做自我检查

  再说整顿

  整顿是在整理的基础之上的,就是把现场留下来的东东分门别类的加以合理的布置和摆放,以便能用最快的速度取到所需之物,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿的目的就是整齐有序,有清楚的标识,让现场一幕了然,不用为找东西而浪费时间。

  整顿的三原则就是三定:定位、定容、定量。还可以增加几定哈,各位自己总结

  整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;②物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应枚得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过日知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

  生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。这项工作己发展成一项专门的现场管理方法--定置管理

 


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