由于不同企业在生产过程中需求不一样，不同企业在精益生产的重点工作也有所差异。下面给大家整理的就是主要的七个精益生产工作的重点。
1、建立公司级的精益生产组织架构，分工明确，责权相当，让每个事情都能找到相应的责任人，有人承担，有人检查，有人组织落实改善，即按PDCA循环原则，对号入座，使得公司向着良性循环发展。
2、建立《业绩考评》制度和制定《合理化建议的激励制度》；降低员工提出改进、创新的门槛。员工只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，员工只需将改进的方法提到精益生产小组，其余填表、申报等工作建议由精益生产小组完成，每个员工提的改进方法都进行汇总，每个月按《合理化建议的激励制度》给予现金奖励，达到提升工资要求的及时进行工资调整，同时在宣传栏上公布表彰。年终时汇总评选出优秀的人员再进行年度表彰和奖励。以此激发全体员工的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，最终将浪费减到最小。
3、完善培训机制，让所有的员工都按要求按计划进行培训。
①培训内容：精益生产理念及精益生产案例分析；
②培训方式：公司组织相关管理员进行授课、外面聘请有资质有经验的老师到公司进行授课；
③网上收集相关资料以播放教育视频的方式进行培训，与咨询公司联系安排相关管理员外训等等；
④经培训合格后按《规定》颁发相应的荣誉证书。
4、引导现场管理员真正地为生产服务，比如：提高工艺、品质、设备、后勤等人员服务于生产的意识，让员工放心去做，安心去生产，创建家的氛围。
5、督促工艺人员在编制工艺时，对加工工序的参数应科学、合理，避免加工参数的不合理。比如：沉铜药水的甲醛的含量范围，应控制在4g/L-6g/L，现在的范围是3g/L-6g/L，在低限含量时，就有可能造成沉铜背光不良而导致返工甚至报废。
6、提升产品质量问题的处理效果， 不能仅停留在事后管理的层面上，而应制定改善问题的考核制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正达到全员抓成本、抓质量的目的。
7、提升管理团队的执行力，让每件事情都有专人负责督促检查。不断地提高各级管理员的职能意识，并对职能工作负责作出承诺，一经发生事故，职能人员要负连带责任。
