一、关于精益生产的概念
1.1、精益生产的定义
精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学校根据其在“国际汽车项目”研究中，基于日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，是生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能事生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
1.2、精益生产的主要特征
主要特征：是对市场变化（输入变化）的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力
精益生产：
1、就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
2、就是要善待员工。要知道员工才是企业的财富，就需要通过现场改善，将生产线上的优秀的员工作为生产线的核心。
3、就是要改变组织机构，提高生产效率，真正的提高企业的管理效率。
如：改善员工的工作环境，减轻他们的工作强度，同时提高他们的素质
精益生产：利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候的一种生产方式。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；
益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：JustInTime（JIT），是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此也称为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式。
1.3、精益生产12条原则
1.4、矿产行业与汽车行业精益生产的异同点
1.5、实施精益生产体系过程中常出现的八大问题点：
1.管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
2.急功近利。
那种要求“立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想不符合精益生产不断改进的原则的
3.没找到好的切入点。
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
4.样板区先行。
制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
5.现场“6S”作业没做好。
“6S”所要求的素养等观念没执行好，未养成一个好的工作态度和习惯
6.实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有七分把握就可以动手
7.要投入大笔资金才能做。
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，在现有的基础上给以改进也是好方案。
8.缺乏整体配合。
认为精益生产方式的实施只是企管、IE工程师的责任，与其它的单位无关，如：采购、物流、施工队等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
