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精细化管理只是一种理念,少不了5S

时间:2016-01-04 16:22来源:未知 作者:admin 点击:
现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化,而5S、TPM、精益生产等管理活动就是精细化的重要手段。 某大型国企一个中层干部告诉我,估计明年他们的企业不会请我们推

现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化,而5S、TPM、精益生产等管理活动就是精细化的重要手段。

某大型国企一个中层干部告诉我,估计明年他们的企业不会请我们推行5S了,因为公司某位领导昨天告诉他:“企业自己推行5S已2年了,明年不再推5S,要推行‘精细化管理’了”。听了这话,我真是有点哭笑不得,想想该公司自己推行5S两年来,虽然有些变化,但对于5S的精髓并没有把握住,基本上就是画画线,搞搞卫生,现场没有“对”与“错”,工具、器具、周转车、手套、材料、半成品、消耗品等各种物品随意摆放,设备油管脱落、赃污,而“严禁碰撞仪表盘”之类的无用警示语倒是不少。我当时在该公司讲完2天的5S课后,下面人就说:“与肖老师展示的那些公司的5S效果相比,我们这两年是白做了。”

精细化离不开具体的管理方法

笔者曾在深圳给某大型国企的90多名中高层管理者上了一天TPM设备保全的课程,课后好几位学员对我说:“我清楚我们公司为什么‘精细化管理’推行的效果不好了,肖老师的一句话让我们找到了原因,那就是‘精细化管理’只是一种理念,现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化,但对于制造型企业来说,实现精细化的手段就是5S、TPM、LP(精益生产)等管理活动”。确实如此,我觉得我们许多企业,尤其是许多大型国企,领导高高在上,与下面的干部,尤其是一线干部“相距甚远”,远到下面的干部连对领导说一句话的机会都很少,更别说认真听取现场干部的反映了。一些企业领导不认真倾听来自下面的声音,不清楚下面真正需要推行什么样的管理活动,外请老师来讲课时,自己也不参加,根本就不了解5S、TPM设备保全、精益生产的精髓与应该取得的效果。例如,以为画画线、贴贴标识、搞搞卫生就是5S了,画个设备点检线路图、要求设备维护部门编制几张点检加油紧固表就是TPM了,买些设备摆成U字就是精益生产了,或者认为中国根本就不适合推行精益生产。我真的为这样的企业领导感到悲哀,更为他们的企业每年花钱不少,现场各种管理的水平却数十年一直在低水平徘徊感到悲哀。不是吗?几十年了,到现在许多企业现场管理还十分混乱(有些企业车间表面上不错,但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹),各种在制品数量、材料库存居高不下,质量问题频繁发生。出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”,几十年了,“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。在“十分完善”的严厉的处罚制度下,干部还普遍抱怨“工人不按规定做”,面对种种混乱与困惑,“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。

领导们忙战略,忙着提出新的理念;中层干部忙着体会领导的新理念,并忙着上传下达这些新理念;中基层干部盼着技改;基层员工按天取工资,“做一天和尚撞一天钟”,这些现象正是国内许多大企业的现实写照。

打造“制造强国”的必由之路

同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行5S、TPM、精益生产,理光、三星等世界500强也是如此。丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。像丰田等优秀企业一样,通过以5S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费,尽可能降低原价,企业才有良好的效益,才能做强,在经济危机生存下来,以图危机过后快速增长。

空谈精细化管理,从上到下都大谈特谈理念,理念高高在上,没有行之有效的方式方法让理念落地,无法真正转变为一线工人的自觉行为,所谓的精细化管理又将是一场闹剧。

只有当中国大型企业领导们真正认识到什么是精细化管理,着手“激发出一线员工的聪明才智,让他们能积极主动地投入到5S现场管理、TPM设备保全、精益生产实物流、信息流优化的各种改善中去”的时候,中国才有可能成为制造强国。

 

(责任编辑:admin)
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