“5S”作为生产管理中现场管理较为先进和比较完善的管理手段，己被越来越多的企业运用在实际的生产管理工作中。随着管理方式和管理手段的不段加强与完善，“5S”目前己发展至“8S”了，就是在“5S”的基础上增加了“学习（STUDY）、安全（SAFETY）、节约（SAVING）”等三个环节。可目前的实际工作中，较为普遍采用的还是“5S”体系。

对一个制造型企业、或是加工型企业，生产管理在企业的整个管理的运作中起着非常重要的作用，甚至直接关系到企业的生存、稳定与发展。虽然生产管理包括很多方面，诸如：生产计划的制定与作业计划的安排、劳动定额的设定、生产中质量的监控、……等等，可生产现场的管理直接决定着产品质量的好坏、员工安全系数的保障、生产进度的体现、……等等；“5S”就是服务于生产现场管理的较为有效的管理手段。

所谓的“5S”是指：整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。5S运用于现场管理起源于日本，并在日本企业中广泛推行，相当于我国企业以前经常开展的文明生产活动。整个5S活动主要是强调生产现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定可行的计划与措施，从而在生产管理中达到规范化管理。5S活动的核心和精髓是素养，因为：没有员工整体素养的相应提高，5S活动就难以在生产中开展和坚持下去。

在企业的生产管理工作中，有人经常抱怨的是：产品质量不能有效地保证、员工的日常安全得不到完善的保障、生产现场的混乱经常影响到生产进度的完成……等等，特别是制造型企业、加工型企业在这方面尤为突出。因此：在生产管理工作中采用5S管理方式，就能较好地防范“经常抱怨的事”发生，同时在执行5S的过程中，也能有效地提高员工的整体素质，对企业的安全生产及文明生产能起到非常好的作用。

在生产管理中有效地采用5S管理，不仅能体现企业的管理水准，同时对参与市场竞争、增强本企业的生产能力也能起到很好的促进作用。经过大量的实践证实，5S在日常生产管理中能体现如下的作用：1、给客户留下深刻的印象；2、节约成本，因为实施了“5S”的场所就是节约的场所；3、缩短了交货期，保障了生产定量的顺利完成；4、可以使工作场所的安全系数有效地增大；5、可以推进标准化的建立；6、通过“5S”的管理活动，可以极大地提高全体员工的士气。

当然，在实践中，我们也深切领会到，在企业开展5S，也必须遵循本企业的生产特点和产品性质的要求，同时更要遵照5S的基本原则，才能达到满意的效果。具体来说，企业开展5S应遵循下列原则：1、自我管理的原则；要充分依靠现场人员，由现场的当事人自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改选自己的主观世界。2、勤俭办企业的原则；开展5S管理活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可以用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用。3、持之以恒的原则。开展5S管理活动，贯在坚持。为此：企业应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一个人员都有明确地岗位责任和工作标准；要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作，并与部门和个人的经济利益挂钩：坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”管理水平。

企业在有效地实施5S管理的基础上，也可以根据本企业的发展水平适时地选用“8S”管理。只有企业增强了较强大的竞争力，才能在当今的市场风云中勇往直前，为企业开拓出更广大的市场！