精益生产管理实施的关键点

　精益生产是现代企业所需要的先进的管理模式，很多企业已经成功实施，取得惊人的成效，如今还有更多的企业正在实施或者想要实施，在我们模仿精益生产之前应该先了解清楚精益生产实施的关键点在哪里，学习成功的先例，借鉴失败的教训，这样才能更好的在企业推行精益生产。

　　精益生产之关键点突破

　　1、暗灯等使用与品质问题解决

　　立即停线解决问题：生产线上一旦发生问题，要立即停线解决问题，绝不允许问题未查清就生产，以避免不合格品流出。

　　工作小组：是对生产相关人员提出的一切工应以现场为中心，现场的考虑问题方法，现场的解决问题方法。

　　五个为什么：当问题出现时，连续深入地追问五次为什么，就可以找到问题发生的根源。

　　防呆设置：通过设置唯一正确操作方法，避免因工作疏忽带来的错误。

　　实施模式：

　　2、品种快速切换能力（SMED）提升

　　什么是SMED?

　　SingleMinuteExchangeofDie(快速换模)

　　传统的切换观念：

　　—要求很高的知识和技巧

　　—只有通过经验的积累才能提高

　　—为了减少切换时间太长造成的影响，尽量将生产批量扩大

　　切换时间：

　　从上一个产品生产结束到下一个合格产品生产出来并达到设计速度的时间。

　　混淆了内部和外部的切换操作

　　—内部操作:必须在机器停车时进行的操作

　　—外部操作:可以在设备运转时进行的操作

　　—很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的

　　切换工作没有进行优化

　　—没有制定合适的标准 --谁人何时做什幺

　　—没有进行平行作业

　　—工具、部件远离作业现场，难以找到

　　—很多部件需要装配

　　—有很多困难的设置，需要进行调整

　　内部时间：

　　—只有当机器停下来才能进行的操作所需要的时间。

　　外部时间：

　　—可以在机器运行的情况下进行的操作所需要的时间。

　　3、生产节拍与拉动绳索的作用

　　节拍：根据客户在一定时期内的需求设定生产节奏，生产各环节依据节拍来进行设定。

　　讨论：

　　—如何计算节拍？

　　—节拍与生产线的关系怎样？

　　思考：

　　—公司现在有节拍管理吗？

　　—各部门是按节拍在工作吗？

　　标准时间计算

　　标准时间=正常时间*（1+宽放率）

　　正常时间=观测时间*评比率

　　例如：某一单元观测时间为0.8min，评比率为110%

　　宽放为5%，则

　　标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）

　　 =0.8*110/100*(1+0.05)

　　 =0.88*1.05

　　 =0.924min

　　标准时间构成

　　4、瓶颈与缓冲区突破

　　突破瓶颈：找出影响整条生产线生产效率的工序，并加以改善。

　　缓冲区：在瓶颈工序设定缓冲库存，以解决问题的经常发生。

　　平衡生产线：是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

　　生产线不平衡示例：

　　5、员工教导与多能工的培育

　　传统终身雇佣制、分红

　　—日本的工会隶属公司，有助于与管理者的合作关系，员工是资产，不是机器。

　　—无聊或例行工作以自动化和机器人取代，员工则专注于重要的改善工作。

　　承包商网络-伙伴关系

　　—零件的单一来源供货商。

　　基层管理

　　—尽可能在低管理阶层做成「一致」的决策，决策过程是缓慢的

　　—在日本小型、专业的工厂是有效能的

　　多能工：

　　一名员工掌握多个岗位的技能。

　　品管圈(QualityCircles)

　　—发现问题，解决，并且与管理者分享。

　　6、供应链的关注与指导

　　第一次就做对

　　员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责

　　员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决

　　对供应商进行支援与指导

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