精益生产的理论源于日本丰田公司，产生于汽车批量制造行业。弹箭行业推行精益生产方式，如果全盘照搬丰田模式是行不通的，必须将精益生产的理论上与行业的具体实际相结合，探索出适合本企业的精益生产模式。随着弹箭产品结构的调整，产品系列和品种不断增加，品质要求越来越高，而新的生产线不断投入，加上订货数量不足，导致企业运营效益不高。公司采用什么样的生产组织方式，如何提高投入产出的运营效益，是摆在我们面前的重要课题。精益生产示范区的选择和建设必须解决好以下问题：多品种、小批量、间歇式生产条件下如何对离散型的生产流程进行整合，建立无间断的生产流程，实现约束生产；如何加强生产过程的质量、成本控制， 实现消除浪费的目的。

为此，公司在示范区建设时，同时选择了四分厂机加、数控分厂数控加工、五分厂总装生产线三个具有代表弾箭生产特点的单位，对弹箭行业的精益生产方式进行探索。

四分厂机加工房承担着公司多个品种关键零部件的加工，公司2009年虽然进行了精益生产改造，生产环境有了很大的改善，设备进行了流水化布局，但随着产品结构调整，现行生产方式与精益生产方式不符，改善空间很大。公司根据弹箭产品结构类似、生产准备活动类似、生产过程类似的零部件，运用成组加工技术的原理进行零件分类，选择该工房内圆筒类零件机加线进行生产单元建设，构建多品种、小批量、间歇性、柔性化轮换生产的生产单元，成功后可复制到其它产品，将弹箭产品零部件分类别建成若干个生产单元，最终形成多品种、小批量、轮换生产的柔性化生产单元生产模式。数控加工分厂数控工房集中了公司大部分高、精、尖设备，承担了公司大部分军品零部件的生产和科研任务，属于典型的离散型加工，由于该工房主要从事精密加工，设备的数字化、自动化程度高，因此公司选择该工房作为5S管理、设备TPM管理、推行标准作业的示范区，对同一产品的不同工序、不同产品的不同工序进行组合，探索性地开展了一人多机多序、标准作业的精益生产方式。

五分厂某工房是公司产品的总装线，改造前只装配一种产品，一弹一线，无需换产。改造后，该工房要装配两种产品，进行轮换生产，该示范区的建设形成了多品种、小批量生产条件下、柔性化、轮换的总装生产方式，对于改变过去一弹一线一工房、提高资产利用具有典型示范作用。